[发明专利]一种座椅合绵灌注生产制造工艺

权利要求书

1.一种座椅合绵灌注生产制造工艺，所述座椅合绵由A料和B料按比例加工制成，所述A料为聚醚多元醇组合原料，所述B料为MDI原料，其特征在于：包含如下步骤：

步骤S1：聚醚多元醇组合原料和MDI原料分别注入到储料罐A和储料罐B中，储料罐A和储料罐B内的搅拌叶对原料进行搅拌，避免结晶；

步骤S2：通过计量泵将储料罐A中的聚醚多元醇组合原料和储料罐B中的MDI原料同步打入到高压管注头内，将高压管注头中混合原料依次灌入模具中；

步骤S21：高压管注头中混合原料灌入前排座椅模具内，前排座椅模具包括前排左座模具和前排右座模具；

步骤S211：往前排左座模具的景中模腔灌入混合原料600g,混合原料配置比例为A料100g：B料36g；往前排左座模具的侧肚模腔灌注混合原料700g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；

步骤S212：往前排右座模具的景中模腔灌注混合原料600g,混合原料配置比例为A料100g：B料36g；往前排右座模具的侧肚模腔灌注混合原料700g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；

步骤S22：将前排座椅模具的上模与下模闭合并发泡成型；

步骤S23：高压管注头中混合原料灌入前排后背模具内，前排后背模具包括前排左背模具和前排右背模具；

步骤S231：往前排左背模具的景中模腔灌注混合原料500g, 混合原料配置比例为A料100g：B料36g；往前排左背模具的侧肚模腔灌注混合原料900g, 混合原料配置比例为A料100g：B料42g；

步骤S232：往前排右背模具的景中模腔灌注混合原料500g, 混合原料配置比例为A料100g：B料36g；往前排右背模具的侧肚模腔灌注混合原料900g, 混合原料配置比例为A料100g：B料42g；

步骤S24：将前排后背模具的上模与下模闭合并发泡成型；

步骤S25：高压管注头中混合原料灌入后排后背模具内，后排后背模具包括后排左背模具和后排右背模具；

步骤S251：往后排左背模具的景中模腔灌注混合原料600g, 混合原料配置比例为A料100g：B料42g；往后排左背模具的侧肚模腔灌注混合原料1400g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；

步骤S252：往后排右背模具的景中模腔灌注混合原料550g, 混合原料配置比例为A料100g：B料38g；往后排右背模具的侧肚模腔灌注混合原料900g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；

步骤S26：将后排后背模具的上模与下模闭合并发泡成型；

步骤S27：高压管注头中混合原料灌入后排座椅模具内，后排座椅模具包括后排左座模具和后排右座模具；

步骤S271：往后排左座模具的景中模腔灌注混合原料600g, 混合原料配置比例为A料100g：B料40g；往后排左座模具的侧肚模腔灌注混合原料1400g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；

步骤S272：往后排右座模具的景中模腔灌注混合原料600g, 混合原料配置比例为A料100g：B料42g；往后排右座模具的侧肚模腔灌注混合原料800g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；

步骤S28：将后排座椅模具的上模与下模闭合并发泡成型；

步骤S3：对步骤S2中制得的合度进行硬度测试。

2.根据权利要求1所述的一种座椅合绵灌注生产制造工艺，其特征在于：在步骤S2中，所述计量泵采用液压变频计量泵。

3.根据权利要求1所述的一种座椅合绵灌注生产制造工艺，其特征在于：在步骤S22、S24、S26以及S28中，合绵模具内的温度为50～60℃，发泡时间为5～7分钟。

4.根据权利要求1所述的一种座椅合绵灌注生产制造工艺，其特征在于：所述步骤S3包含如下步骤：

步骤S31：将测试品放置在温度23±2℃、湿度50±5%的环境中16H后，切割成100mm×100mm×50mm的样品；

步骤S32：将步骤S31中的样品放置在压缩板以100±20mm/min速度压缩其厚度70%(+5-0%，)，马上重复此程序3次，在第四次压缩循环中压缩其厚度的40%，读取数据；

步骤S33：景中模腔内合绵的测试压缩强度(CV40)范围在5.5～6.5Kpa，左或右侧肚模腔内测试压缩强度(CV40)范围在6.5～7.5Kpa。