[发明专利]一种无枕梁地铁车辆车体结构的制造方法

说明书

本发明公开了一种无枕梁地铁车辆车体结构的制造方法，在车体总成各大部件组焊前，在转向架安装区域安装辅助工装，用辅助工装对转向架安装区域的加工特征尺寸、安装面进行刚性定位；该工装的安装、操作简单，单个底架安装时间约40分钟，制造成本低，该工装可在底架加工后安装使用、流转到车体总成焊接工序结束后拆卸，可在以上两个工序之间循环利用。通过此工装的辅助固定，车体总成工序各大部件焊接完成后，此位置的加工特征尺寸基本不会改变，省去了车体整车加工作业工序内容，节约了生产周期和制造采购设备成本费用。此工艺方法成功解决了由于后道工序制造偏差导致前道加工尺寸偏差累计增加的问题，具有可观的推广应用价值。

技术领域

本发明涉及车辆制造技术领域，特别是涉及一种无枕梁地铁车辆车体结构的制造方法。

背景技术

对于一般的地铁车辆来说，与转向架相连接的车体部位通常设计一组枕梁构架模块。车体转向架区域加工制造流程为：在枕梁组成工序，先把枕梁与转向架连接区域的部分定位孔、安装面进行整体加工，然后焊接到底架对应的转向架安装区域。在底架整体加工阶段再进行枕梁定位孔、安装面的二次加工，最后到车体组成阶段，由于枕梁在车体宽度方向为整体型材结构，无跨接焊缝，所以该区域的定位孔、安装面等形位特征尺寸基本不会有大的改变，不需要增加车体总成阶段对该区域的整体加工。通过实际生产验证，完全满足最终落车工序车体与转向架接口的安装精度要求。

随着国内外市场对轨道车辆种类和功能需求的不断提升，车辆制造也就随之朝着多元化、多样化方向发展。在这样的市场背景下，一种无枕梁车体结构地铁车辆的产品应运而生。而这样的车体结构，与转向架连接的接口位置就选在了车体两侧底架边梁区域(类似高速动车组的转向架与车体的连接形式)。

而无枕梁车体结构转向架安装区域结构，如果还按照原有的工艺流程进行生产，在底架加工阶段就把边梁区域的定位孔、安装表面进行整体加工。车辆在流转到车体总成阶段后，通过焊接车体各大部件，底架单侧边梁上的定位孔虽然不会发生相对位移偏差，但两侧的两个边梁间的形位特征尺寸由于大部件装配、焊接过程中，两侧的加工形位尺寸存在跨接焊缝，焊接变形会产生相对位置偏差，此位置偏差无法满足转向架落车要求。

现有的无枕梁车体结构的车辆，在车体总成制造阶段，为了保证转向架安装要求，将转向架区域的定位孔、定位面在底架整体加工阶段不进行加工，增加整车车体加工工序，加工内容仅包括底架边梁转向架安装孔、安装面的作业工序，加工内容很少。

现有的无枕梁车体结构的车辆制造流程，将底架加工作业内容进行分解，将一部分加工内容调整到整车加工工序中，这样需要新增一套车体整车加工设备及相应的加工工装，虽然可以满足制造要求，但从无形中增加了车体整车加工设备、工装的成本费用；据估算，新增一套车体加工设备费用约为1000万，加工工装费用约为30万，合计增加成本1030万；增加了车体整车加工作业流程，延长了车体生产的制造周期，影响最终产品的交货期。据实际生产写实，将转向架区域加工内容由底架加工工序调整至车体总成加工工序，底架加工时间减少约为2H,车体总成加工时间约为7H(时间包括：车体上胎调整，找正，探点，加工，下胎等内容)，总体单台车的制造周期增加5H，作业效率下降。

发明内容

本发明的目的是提供一种无枕梁地铁车辆车体结构的制造方法，以解决上述现有技术存在的问题，该结构规避了现有车体制造方法的缺点，在保证车辆制造质量要求，不额外投入大型设备、工装和增加作业工位的基础上，通过使用一种辅助工装将车体加工、制造作业内容、流程进行优化调整，取消车体整车加工工序。对常规的车体转向架加工区域制造工艺方法进行优化改进，减少生产线加工设备、工装的采购成本投入，有效缩短车体制造周期，最终实现以最少的投入获得最大、最快的产出。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明提供一种无枕梁地铁车辆车体结构的制造方法，包括以下步骤：

步骤一：在无枕梁结构车体制造过程中的底架加工阶段同时将转向架安装区域的定位孔、安装面进行整体加工；