[发明专利]一种用于LNG船液货舱船体反面加强筋焊接的方法

说明书

本发明涉及到一种用于LNG船液货舱船体反面加强筋的焊接方法，该方法通过实测施焊位置的板型、板厚、材料等参数，建立同等条件的焊接模型，通过在施焊位置正反面布置测温传感器，按照实船施工同等WPS施焊，记录温度变化曲线，经过大量焊接试验数据累积，得出正反面指定位置的温度对应关系，在实船施工中，通过测温传感器实时监控施焊位置正面指定位置的温度，进而达到控制反面对应位置温度的目的。本发明的方法使得反面温度始终控制在树脂能承受的上限以下，保证树脂的承载能力不受影响，解决了围护系统反面船体施焊难、焊接时货舱面温度不可控、危险系数高的问题，免去了破拆液货舱正面围护系统部件的巨大损失，以达到节约成本、缩短工期的目的。

技术领域

本发明涉及到船舶建造，特别涉及到一种用于LNG船液货舱船体反面加强筋焊接的工艺。

背景技术

液货舱反面加强筋是液化天燃气船(LNG船)建造过程中的重要部件，是液货舱结构强度的重要保证。然而根据船型的不同，基于受力结构的计算反面加强筋的形式和位置经常改变，船厂现场施工中极易漏焊；或是由于焊接缺陷出现修补。此时通常液货舱围护系统已安装完成。然而加强筋位置货舱面是由承载树脂直接接触在船体货舱面，按照以往工艺，要保证树脂不在焊接高温下失去承载能力，需要破拆围护系统已完工的主次层殷瓦膜和绝缘箱等部件，打磨掉树脂，然后才能安全的施焊，施焊结束后再重新装回涂布好树脂的新绝缘箱和殷瓦材料，绝缘箱和殷瓦材料都价格昂贵，而且这样大面积的殷瓦修补对主次膜的质量也是巨大隐患，并且拆装围护系统耗费的工时巨大，周期漫长，极易影响交船周期。

如果运用常规工艺手段，意味着将要大面积破拆已经完工的液货舱内部主次层围护系统才能安全有效的实施反面加强的焊接，这将会带来巨大的经济、周期和质量损失，仅经济损失就可能超过600万。然而即便本次破拆修补成功了，涉及到液货舱反面结构需要焊接修补工作在LNG船运行生涯中依然有概率出现。如果不破拆，当前常规工艺又不能做到安全有效的反面加强焊接施工，事实上这在LNG领域，国际上也没有先例。

发明内容

本发明专利的目的在于克服上述现有技术不足，一种用于LNG船液货舱船体反面加强筋焊接的方法。本发明专利的方法要能够做到安全、可靠的进行液货舱反面焊接工作而又不影响货舱围护系统，不破拆围护系统，降低LNG的建造及维护成本。

为了达到上述发明目的，本发明提供的技术方案如下：

一种用于LNG船液货舱船体反面加强筋焊接的方法，其特征在于，该方法先通过实验得出正反面温控数据函数关系，在通过现场施焊温度控制执行，具体包括如下步骤：

第一步，查阅在LNG船围护系统中，船体反面有加强筋位置的树脂参数，得到树脂的耐温上限；

第二步，通过测量、检查船体及加强筋的厚度、等级和材质，制作模拟实船施焊位置船体和加强筋同等条件的焊接模型；

第三步，通过焊接模型及同等分段试验得出施焊位置正反面温度变化的函数关系，函数关系式为：

Y＝0.743X+22，其中Y为货舱面树脂位置处温度值，X为施焊面温度传感器探测的温度值；

第四步，调整各焊接参数的对比试验，得出有效控制液货舱面焊接温度不超过所述耐温上限的条件，制作焊接执行工艺；

第五步，在实船上进行液货舱船体反面加强筋的焊接操作，严格按照焊接执行工艺操作，实时监控反面温度数据，通过上述函数关系控制围护系统正面的温度。

上述第一步中，由现有围护系统手册上查阅的树脂参数，得到的树脂耐温上限为170摄氏度。

上述第二步中，所述加强筋的基本尺寸为840mm*150*12，碳钢E级板，该处货舱底板厚度21mm，碳钢E级板，建立同等条件的焊接模型。