[发明专利]一种高压涡轮导管维修的工艺方法

说明书

本发明公开了一种高压涡轮导管维修的工艺方法，所述工艺方法为分别进行高压涡轮导管碳化钨涂层修复、高压涡轮导管圆周尺寸修复、高压涡轮导管圆周尺寸修复及高压涡轮导管端面修复。本发明解决了高压涡轮导管与前轴颈接触的碳化钨涂层脱落超差、高压涡轮导管与高压涡轮配合处和尺寸磨损超差、高压涡轮导管与调整垫接触处端面尺寸磨损超差故障，有效的将高压涡轮导管的报废率降低到0，节约了大量的费用。

技术领域

本发明涉及航空发动机技术领域，特别提供一种高压涡轮导管维修的工艺方法。

背景技术

高压涡轮导管是高压涡轮转子的重要组成部分，其与前轴颈接触处碳化钨涂层的状态、与高压涡轮配合处和尺寸、与调整垫接触处端面轴向尺寸是重要参数。在维修过程中，高压涡轮导管与前轴颈接触的碳化钨涂层脱落超差、高压涡轮导管与高压涡轮配合处和尺寸磨损超差、高压涡轮导管与调整垫接触处端面轴向尺寸磨损超差故障率为100％。目前，高压涡轮导管与前轴颈接触的碳化钨涂层脱落超差、高压涡轮导管与高压涡轮配合处和尺寸磨损超差、高压涡轮导管与调整垫接触处端面尺寸磨损超差故障维修没有稳定工艺，当高压涡轮导管与前轴颈接触的碳化钨涂层脱落超差、高压涡轮导管与高压涡轮配合处和尺寸磨损超差、高压涡轮导管与调整垫接触处端面轴向尺寸磨损超差时，需要更换合格高压涡轮导管。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高压涡轮导管维修的工艺方法，解决高压涡轮导管与前轴颈接触的碳化钨涂层脱落超差、高压涡轮导管与高压涡轮配合处和尺寸磨损超差、高压涡轮导管与调整垫接触处端面轴向尺寸磨损超差问题，实现高压涡轮导管可维修性，节约成本。

为解决高压涡轮导管与前轴颈接触的碳化钨涂层脱落超差问题，通过化学方法去除残留碳化钨涂层、对待喷涂位置进行吹砂和喷涂碳化涂层、设计磨削专用夹具、确定磨削参数等研究，借助磨削设备，对碳化钨涂层进行磨削保证尺寸以及表面粗糙度合格。

为解决高压涡轮导管与高压涡轮配合处和尺寸磨损超差、高压涡轮导管与调整垫接触处端面轴向尺寸磨损超差问题，通过设计车削专用夹具，确定车削参数，等离子喷涂镍铬铁钼涂层等研究，借助车削设备，车削保证尺寸修理质量、磨削表面粗糙度合格。

本发明的技术方案是：一种高压涡轮导管维修的工艺方法，所述工艺方法为分别进行高压涡轮导管碳化钨涂层修复、高压涡轮导管圆周尺寸修复、高压涡轮导管圆周尺寸修复及高压涡轮导管端面修复。

所述高压涡轮导管碳化钨涂层修复包括如下步骤：

步骤一：采用化学方法去除高压涡轮导管的碳化钨涂层；

步骤二：碳化钨涂层位置吹砂及等离子喷涂碳化钨涂层，涂层厚度为0.3～0.4mm；

步骤三：通过前端磨削专用夹具和后端磨削专用夹具装夹高压涡轮导管并磨削碳化钨涂层，磨削后涂层厚度保证0.1～0.23mm。

所述高压涡轮导管圆周尺寸修复包括如下步骤：

步骤一：通过车削专用夹具装夹高压涡轮导管并进行第一次车削表面，车削深度为0.07～0.1mm；

步骤二：对待喷涂位置进行吹砂和等离子热喷涂镍铬铁钼涂层，喷涂厚度为0.2～0.4mm；

步骤三：通过车削专用夹具装夹高压涡轮导管并进行第二次车削151.5mm表面，车削后涂层厚度＞0.1mm。

所述高压涡轮导管圆周尺寸修复包括如下步骤：

步骤一：通过车削专用夹具装夹高压涡轮导管并进行第一次车削表面，车削深度为0.07～0.1mm；

步骤二：对待喷涂位置进行吹砂和等离子热喷涂镍铬铁钼涂层，喷涂厚度为0.2～0.4mm；

步骤三：通过车削专用夹具装夹高压涡轮导管并进行第二次车削表面，车削后涂层厚度＞0.1mm。