[发明专利]一种高压涡轮导管维修的工艺方法

权利要求书

1.一种高压涡轮导管维修的工艺方法，其特征在于，所述工艺方法为分别进行高压涡轮导管碳化钨涂层修复、高压涡轮导管圆周尺寸修复、高压涡轮导管圆周尺寸修复及高压涡轮导管端面修复。

2.按照权利要求1所述的一种高压涡轮导管维修的工艺方法，其特征在于，所述高压涡轮导管碳化钨涂层修复包括如下步骤：

步骤一：采用化学方法去除高压涡轮导管的碳化钨涂层；

步骤二：碳化钨涂层位置吹砂及等离子喷涂碳化钨涂层，涂层厚度为0.3～0.4mm；

步骤三：通过前端磨削专用夹具和后端磨削专用夹具装夹高压涡轮导管并磨削碳化钨涂层，磨削后涂层厚度保证0.1～0.23mm。

3.按照权利要求1所述的一种高压涡轮导管维修的工艺方法，其特征在于，所述高压涡轮导管圆周尺寸修复包括如下步骤：

步骤一：通过车削专用夹具装夹高压涡轮导管并进行第一次车削表面，车削深度为0.07～0.1mm；

步骤二：对待喷涂位置进行吹砂和等离子热喷涂镍铬铁钼涂层，喷涂厚度为0.2～0.4mm；

步骤三：通过车削专用夹具装夹高压涡轮导管并进行第二次车削表面，车削后涂层厚度＞0.1mm。

4.按照权利要求1所述的一种高压涡轮导管维修的工艺方法，其特征在于，所述高压涡轮导管圆周尺寸修复包括如下步骤：

步骤一：通过车削专用夹具装夹高压涡轮导管并进行第一次车削表面，车削深度为0.07～0.1mm；

步骤二：对待喷涂位置进行吹砂和等离子热喷涂镍铬铁钼涂层，喷涂厚度为0.2～0.4mm；

步骤三：通过车削专用夹具装夹高压涡轮导管并进行第二次车削表面，车削后涂层厚度＞0.1mm。

5.按照权利要求1所述的一种高压涡轮导管维修的工艺方法，其特征在于，所述高压涡轮导管端面修复包括如下步骤：

步骤一：通过车削专用夹具装夹高压涡轮导管并进行第一次车削高压涡轮导管端面，车削深度为0.07～0.1mm；

步骤二：对待喷涂位置进行吹砂和等离子热喷涂镍铬铁钼涂层，喷涂厚度为0.2～0.4mm；

步骤三：通过车削专用夹具装夹高压涡轮导管并进行第二次车削高压涡轮导管端面，车削后涂层厚度＞0.1mm。

6.按照权利要求2所述的一种高压涡轮导管维修的工艺方法，其特征在于，磨削参数如下：

砂轮转速：100～150r/min；

零件转速：20～24r/min；

进给速度：200～300mm/min；

轴向进给：0.01mm。

7.按照权利要求3或4或5所述的一种高压涡轮导管维修的工艺方法，其特征在于，车削参数如下：

转速：20～35r/min；

进给量：0.1～0.25mm/r；

切削深度：0.01mm。

8.按照权利要求2所述的一种高压涡轮导管维修的工艺方法，其特征在于，所述前端磨削专用夹具包括心轴Ⅰ(101)、调整螺钉Ⅰ(102)、顶尖衬套Ⅰ(103)、固紧螺栓Ⅰ(104)；所述心轴Ⅰ(101)与顶尖衬套Ⅰ(103)通过固紧螺栓Ⅰ(104)固定，所述顶尖衬套Ⅰ(103)上有顶尖槽，通过调整调整螺钉Ⅰ(102)的位置可调整前端磨削专用夹具的中心位置；

所述后端磨削专用夹具包括心轴Ⅱ(201)、调整螺钉Ⅱ(202)、顶尖衬套Ⅱ(203)、固紧螺栓Ⅱ(204)，所述心轴Ⅱ(201)与顶尖衬套Ⅱ(203)通过固紧螺栓Ⅱ(204)固定，所述顶尖衬套Ⅱ(203)上有顶尖槽，通过调整调整螺钉Ⅱ(202)的位置可调整后端磨削专用夹具的中心位置。

9.按照权利要求3或4或5所述的一种高压涡轮导管维修的工艺方法，其特征在于，所述车削专用夹具包括心轴Ⅲ(301)、内六角圆柱调整螺钉(302)、后端盖板(303)、圆柱销子(304)、后端压板(305)、前端压盖(306)、垫圈(307)、带肩六角螺母(308)、内六角圆柱固紧螺钉(309)；所述心轴Ⅲ(301)焊接而成，两端均有顶针槽，前端处留有螺纹；所述后端压板(305)通过圆柱销子(304)与心轴Ⅲ(301)连接，所述后端压板(305)可绕圆柱销子(304)转动，所述后端压板(305)与高压涡轮导管内壁接触，通过后端盖板(303)限制后端压板(305)的轴向活动，所述后端盖板(303)与心轴Ⅲ(301)通过内六角圆柱固紧螺钉(309)固紧；所述前端压盖(306)压在高压涡轮导管前端面上，伸入高压涡轮导管部分外圆与高压涡轮导管内壁接触，内圆与心轴Ⅲ(301)外壁接触，所述前端压盖(306)通过垫圈(307)、带肩六角螺母(308)压紧，通过调整内六角圆柱调整螺钉(302)位置，调整车削专用夹具中心。