[发明专利]一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置及使用方法

说明书

本发明涉及一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置，包括承载底座、升降驱动机构、定位座、导向滑轨、滑块、测距装置、红外测温装置、润滑剂喷淋口、射流风口，承载底座上端面通过升降驱动机构与定位座相互连接，导向滑轨两端与两个定位座前端面连接，滑块与导向滑轨滑动连接，测距装置分别分布在两个滑块相对分布的侧表面上，滑块上分别均布至少两个润滑剂喷淋口、至少两个射流风口和一个红外测温装置。其使用方法包括设备组装，工件定位及加工作业等三个步骤。本发明一方面可有效满足不同机加工设备及不同直径类型凸轮轴加工配套运行作业的需要；另一方面可精确实现对加工作业面、工件表面及加工刀具进行高效降温润滑作业。

技术领域

本发明涉及一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置及使用方法，属机加工设备技术领域。

背景技术

目前在凸轮轴进行加工作业中，往往需要借助机床、磨床等设备对工件进行加工作业，在加工过程中，为了达到对加工作业面润滑降温，避免加工时高温造成的工件和刀具受损情况发生，当前主要是通过软管配合喷嘴直接对机加工作业面喷淋润滑剂或低温空气，从而达到降温、润滑的目的，但在实际使用中发现，当前这种润滑方式虽然可以一定程度满足使用的需要，但在润滑降温作业时，当前的润滑降温系统无法对工件进行辅助支撑定位，为了消除刀具进给及轴杆工件重力导致的凸轮轴工件同轴度精度差的缺陷，因此加工过程中另需要为机加工设备增加对凸轮轴工件进行辅助承载定位的支撑机构，从而导致当前凸轮轴加工时定位稳定性、精度差且设备结构复杂，操作难度大和工作效率低下，另一方面当前的润滑降温系统在运行时，自动化、智能化和通用性程度不足，从而导致各机架工设备均需要配备相互独立的润滑降温系统，严重影响了设备使用和日常维护作业的便捷性，并增加了零部件配备及存储管理工作成本和难度，此外，也导致当前在进行降温润滑作业时，润滑剂使用类型相对单一、使用量控制精度差，导致当前在凸轮轴加工中，润滑剂往往均不同程度存在使用量远远大于实际使用两，从而在增加了润滑剂使用成本，造成润滑剂浪费严重的同时，也极易因润滑剂使用量过大而对工件表面、机加工设备及周边环境造成污染，严重影响了凸轮轴加工作业的成本和质量。

因此针对这一问题，迫切需要开发一种全新的凸轮轴加工降温润滑机构及使用方法，以满足实际使用的需要。

发明内容

本发明目的就在于克服上述不足，提供一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置及使用方法。

为实现上述目的，本发明是通过以下技术方案来实现：

一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置，包括承载底座、升降驱动机构、定位座、导向滑轨、集料槽、滑块、测距装置、红外测温装置、润滑剂喷淋口、射流风口、雾化喷淋泵、射流泵及控制系统，承载底座为横断面呈矩形的密闭腔体结构，其上端面通过升降驱动机构与定位座相互连接，定位座共两个并对称分布在承载底座两侧，且两个定位座间同轴分布并与承载底座上端面平行分布，导向滑轨至少两个，两端与两个定位座前端面垂直连接，同时与定位座轴线平行并环绕定位座轴线均布，滑块共两个，为与定位座同轴分布的闭合环状结构，并与导向滑轨滑动连接，测距装置共两个，分别分布在两个滑块相对分布的侧表面上，且测距装置光轴与导向滑轨呈0°—60°夹角，滑块内表面及两个滑块相对分布的侧表面上分别均布至少两个润滑剂喷淋口、至少两个射流风口和一个红外测温装置，润滑剂喷淋口、射流风口和红外测温装置轴线均与定位座轴线相交并呈30°—90°夹角，且润滑剂喷淋口、射流风口相互间隔分布，润滑剂喷淋口间相互并联，分别通过分流管与雾化喷淋泵相互连通，射流风口间相互并联，分别通过分流管与射流泵相互连通，集料槽为横断面呈“凵”字形操状结构与承载底座上端面连接，其轴线与承载底座上端面平行分布，且集料槽位于两个定位座之间位置并处于滑块正下方，集料槽长度为两个定位座之间间距的60%—95%，宽度为滑块外径的1.1—1.5倍，雾化喷淋泵、射流泵及控制系统均嵌于承载底座内，雾化喷淋泵、射流泵及控制系统间通过隔板相互隔离，且雾化喷淋泵、射流泵对应的承载底座测表面设导流口，控制系统对应的承载底座侧表面设过线孔，控制系统分别与升降驱动机构、测距装置、红外测温装置、润滑剂喷淋口、射流风口、雾化喷淋泵、射流泵电气连接。