[发明专利]一种车厢底架三维检测系统、在线调矫系统及方法

说明书

本发明公开了一种车厢底架三维检测系统、在线调矫系统及方法，检测龙门在调矫系统与车厢底架之间的区域中设置三维检测检测系统，三维检测系统包括检测龙门、龙门导轨、龙门行走装置、检测装置、心盘定位装置和控制台，检测装置通过检测龙门及其附件驱动，从而遍历整个车厢底架，采用上检测的方式测量车厢底架的各项外部尺寸特征；心盘定位装置不仅可以实现车厢底架心盘的定位，还可以检测心盘的相关特征，检测数据导入控制台，由控制台自动生成检测报告。通过该车厢底架三维检测系统能够进行车厢底架三维尺寸自动、高精度检测，并将结果实时反馈给调矫系统，引导调矫系统的工作。

技术领域

本发明属于轨道车辆性能测试技术领域，具体涉及一种车厢底架三维检测系统、在线调矫系统及方法。

背景技术

车厢底架是铁路货车车体中关键的大部件，它往往承受大部分车体和货物载荷。在铁路货车生产制造或运输货物过程中，底架经常由于受到生产工序中的应力积累或长时期载荷而发生变形，底架几何参数容易发生变化。所以无论在铁路货车新造，还是修理过程中，底架的典型特征，即底架长度、底架宽度、底架对角线差、心盘定距、心盘的横向间隙、旁承面与心盘面高度差、心盘水平度、中梁及侧梁在枕梁间的挠度、牵引梁翘垂、侧梁旁弯等十几项几何参数都需要测量，并需要根据各项几何参数的允许范围进行相应的矫正，以保证铁路货车的运用质量。

现有的车厢底架尺寸检测采用手工检测，一般需要两个人配合采用卷尺，并且人需要弯腰钻进底架下方进行尺寸检测。检查人员配置多，人工成本支出大，提高了产品的制造成本。手工检查尺寸，需要两个人的配合，卷尺测量的角度等因素，都可能影响测量的准确性。并且手工检测受检查员技能、心情、身体素质的影响较大，导致检查尺寸不稳定。

由于目前铁路货车车厢的底架采用人工检测，检测量大，所以一般都是采用抽检的方式进行，很难进行100％的全检。这种手工检测以及批量抽检的方式，不能保证每个车厢底架的关键尺寸均满足要求，这种抽检的方式使质量不合格现象频繁出现。

再者，由于检测系统需要对测量结果进行反馈，配合调矫系统(调矫系统包括了两个调矫龙门和多个调矫油缸，调矫油缸包括龙门上的调矫油缸，底架下方布置的可以纵向移动的矫正侧梁的4个上顶油缸，以及矫正中梁的2个上顶油缸，调矫油缸通过顶推，将挠度、翘曲等变形进行矫正)来使用，手工检查无法自动生成检测报告，需要花费大量的人力填写检测报告。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提出一种车厢底架三维检测系统、在线调矫系统及方法，实现车厢底架三维尺寸的高精度测量，并将结果实时反馈给调矫系统，引导调矫系统的工作。

实现本发明目的所采用的技术方案为，一种车厢底架三维检测系统，包括检测龙门、龙门导轨、龙门行走装置、检测装置、心盘定位装置和控制台，其中：

所述龙门导轨铺装于检测工位的地面上；

所述龙门行走装置设置于所述检测龙门的底部，驱动所述检测龙门在所述龙门导轨上移动；

所述检测装置设置于所述检测龙门上；

所述心盘定位装置设置于检测工位的地面上，且位于所述龙门导轨的两根轨道之间；所述心盘定位装置包括底座、旁承检测定位台、机器视觉设备和测距传感器，其中：

所述底座安装于所述检测工位的地面上，所述底座的顶部平面为心盘定位面，所述心盘定位面的中部开设有视孔；

所述机器视觉设备安装于所述底座中，且所述机器视觉设备对准所述视孔；

所述旁承检测定位台的顶部平面为旁承检测定位面，所述旁承检测定位面位于所述心盘定位面的旁侧，且与所述心盘定位面平行；

所述测距传感器设置于所述旁承检测定位面上；

所述控制台分别与所述龙门行走装置、所述检测装置、所述机器视觉设备、所述测距传感器电性连接。