[发明专利]一种单面吹胀式蒸发器胀型模具及加工工艺

权利要求书

1.一种单面吹胀式蒸发器胀型模具及加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：

a、下料；

b、打毛；

c、印刷烘干；

d、铆合；

e、高温热轧；

f、高温退火；

g、校平撬口；

h、高压胀型；

i、划线剪切；

j、冲压；

本技术方案由以上10步工艺步骤来完成单面吹胀式蒸发器的加工制作，

a：下料，上下板材选择两种不同的材质型材，且上板面选择铝合金板，印刷管路的这一面是下板材，选择纯铝板；

b：打毛：采用辊状式打毛机，将a步骤所述的下板材纯铝板表面粗糙度控制在Ra6.3-Ra12.5铝板目视打毛后均匀；

c：印刷烘干，将所述的a步骤和b步骤的印刷管路下板材进行印刷，制作成印刷网板管路，要求印刷网板管路要清晰、无变形、不脱胶、不破损，印刷管路图案要符合定位要求，平行度不超过0.2mm，印刷管路采用的材料是石墨，将石墨材料印刷时管路石墨材料到印刷纯铝合板面上面，然后表面经过100-150°进行烘干处理；

d：铆合：将c步骤得到的带有印刷管路上板面和钝铝板下板面合并扣装，铆合点在印刷管路上板面的末端边缘，在距板边10mm区域内铆合；

e：高温热孔，将d步骤铆合好后的上、下板面进行热轧，热轧前需对上、下板面进行预热，预热工艺是选用热轧辊，将铆好后的上、下板面宽度为300-450mm，轧辊预热湿度为40-50℃，预热后进行热轧，热轧过程中热轧辊温45-60℃；经过上述热轧后的上、下板面进行退火加热温度加热到500-550°，要求上、下板面受热均匀，加热时间控制在25-30分钟，开始轧制并通过冷却液来控制轧辊的温度，下板材铝板经过高温、高压轧制后中间设有石墨隔离的部位，两张上下板面紧密贴合融合在一起，融合在一起的板面厚度控制在0.9-2.0mm；

f：高温退火：将e步骤得到融合在一起的板面，由于铝板内部应力集中导致硬度过高，将通过高温退火处理，退火温度控制在400-450°，退火时间4小时保温时间5-6小时；

g、校平撬口：在纯铝板上板面上进行开口，开口后口边缘无破裂、无毛刺，开口的深度0.65-0.75mm，要求不要刺穿板面；

h、高压胀型：将从c步骤得到的带有印刷管路上板面，仍存在有轻微的印刷管路，不平整，要求平面度在0.1-0.2mm，需采用专用胀型模具进行高压胀型校正；

i、画线剪切：划线根据画线板基准进行画线出垂直的直角线段，最大误差不超过±2mm，

剪切后工件尺寸符合工艺要求，对角线误差≤2mm，剪切后表面无划伤、碰坑现象；

j、冲压：按照相应的整体冲压模具，冲压是产品靠近定位并一次冲压成型，冲压后产品无毛刺、划伤等缺陷。

2.如权利要求1所述的一种单面吹胀式蒸发器胀型模具及加工工艺，其特征在于：板材的厚度分别选择1.6-3mm；合金铝板抗拉强度为：135-165MPa、延伸率＞15% 、硬度要求30~50（HV）；1纯铝板 75-85MPa、延伸率＞15%、硬度要求20~23（HV）；下料时上、下板面对角线误差＜1mm。

3.如权利要求1所述的一种单面吹胀式蒸发器胀型模具及加工工艺，其特征在于：上、下板面宽度450mm以上的板面按300r/min线速轧制，上、下板面宽度以下的板面按350-400r/min线速轧制，轧制长度超过1100mm，宽度低于450mm的按300r/min线速轧制。

4.如权利要求1所述的一种单面吹胀式蒸发器胀型模具装置，其特征在于：胀型模具材质选择钢材，模具本体上设置有背压行腔、且背压行腔内加工有进气孔和排气孔，模具本体的前端加工有胀型充气孔，并通过高压气带与胀型压力机连接，且背压行腔的外侧设置有密封环槽，所述进气孔通过管路与背压行腔连接，所述排气孔通过管路与背压行腔连接，所述高压气带上连接有减压阀和电磁控制阀，且电磁控制阀通过数据线与控制器电性连接。

5.如权利要求4所述的一种单面吹胀式蒸发器胀型模具装置，其特征在于：所述选择的胀型压力机的压力在9-12Mpa ，背压选择在3-7Mpa。

6.如权利要求4所述的一种单面吹胀式蒸发器胀型模具装置，其特征在于：胀型后的带有印刷管路的上板面放置在模具里，纯铝板这一面朝下置放在背压行腔里，接通进气管路和排气管路，保证进气平衡，排气管路连接时无漏气电控制器将参数输入给控制电磁控制阀，启动进气装置，主缸压力20MPa，背压3-5MPa，胀型压力在9-12Mpa完成胀形动作后，上抬模板；采用这种工艺胀型平面度可以控制在0.1-0.2mm之间。