[发明专利]一种用于液压件生产的合成铸铁及其制备方法

说明书

本发明属于铸造技术领域，尤其为一种用于液压件生产的合成铸铁及其制备方法，针对现有的合成铸铁制备方法生产成本高、制造难度较大、不易实现的问题，现提出如下方案，其中的用于液压件生产的合成铸铁，合成铸铁的组成成分为：C 2.6％～3.0％、Ni 0.5％～0.7％、Ti 0.8％～1.0％、N 1.1％～1.4％、S 0.1％～0.4％、P 0.3％～0.4％、Nb 0.6％～0.8％、Mo 0.3％～0.7％、Si 1.2％～1.4％、Mn 0.2％～0.4％、Cr 0.1％～0.3％、Cu 0.2％～0.5％，其余为Fe；按以下质量配比选配炉料：废钢40%～55%，生铁6%～10%，回炉铁10%～30%，高硅硅钢片2%～4%等。本发明设计合理，有效降低了合成铸铁的生产经济成本，且方便调整合成铸铁中的硅碳比例，工艺简便可靠易操作，降低制造难度。

技术领域

本发明涉及铸造技术领域，尤其涉及一种用于液压件生产的合成铸铁及其制备方法。

背景技术

合成铸铁，就是不用新生铁。只用废钢和回炉料，采用增碳的方法来调节碳量而生产的铸铁。近年来合成铸铁有了长足的发展，在所有铸铁材料总量中所占比例日趋增加。例如，申请号为201310562482.5的中国专利公开了一种合成铸铁的增碳方法，包括（1）原材料选用（S1100）；（2）增碳剂加入方法（S1200）；（3）增碳温度控制（S1300）。其中增碳剂是选用经高温、非氧化处理后的优质煅烧石油焦石墨化增碳剂,选取增碳剂时，其粒度大小与温度有关：感应电炉温度低于1t时，应选择粒度为0.5-2.5mm;1-3t时，应选择粒度为2.5-5.0mm;3-10t时，应选择粒度为5.0-20mm。该设计通过选用合适的增碳剂和设计合理的增碳方法应用于废钢生产的合成铸铁，提高在合成铸铁过程中碳的吸收率。

但是上述设计还存在不足之处，上述设计制备的合成铸铁生产成本比较高，且制造方法难度较大而不易实现，因此我们提出了一种用于液压件生产的合成铸铁及其制备方法用于解决上述问题。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有的合成铸铁制备方法生产成本高、制造难度较大、不易实现的缺点，而提出的一种用于液压件生产的合成铸铁及其制备方法。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种用于液压件生产的合成铸铁，所述合成铸铁的组成成分为：C 2.6％～3.0％、Ni0.5％～0.7％、Ti 0.8％～1.0％、N 1.1％～1.4％、S 0.1％～0.4％、P 0.3％～0.4％、Nb0.6％～0.8％、Mo 0.3％～0.7％、Si 1.2％～1.4％、Mn 0.2％～0.4％、Cr 0.1％～0.3％、Cu 0.2％～0.5％，其余为Fe。

本发明还提出了一种根据上述所述合成铸铁的制备方法，控制该合成铸铁的组分为：C 2.6％～3.0％、Ni 0.5％～0.7％、Ti 0.8％～1.0％、N 1.1％～1.4％、S 0.1％～0.4％、P 0.3％～0.4％、Nb 0.6％～0.8％、Mo 0.3％～0.7％、Si 1.2％～1.4％、Mn 0.2％～0.4％、Cr 0.1％～0.3％、Cu 0.2％～0.5％，其余为Fe，该方法按以下步骤进行：

S1：按以下质量配比选配炉料：

废钢40%～55%，生铁6%～10%，回炉铁10%～30%，高硅硅钢片2%～4%，金刚砂 1%～4%，铬铁合金4%～10%，废铜料0.2%～0.6%；

S2：熔炼：

按S1中所述的质量配比将废钢、生铁、回炉铁和废铜料投入熔炼炉内进行加热处理，使其融化成铁水，待全部材料融化后搅拌一定时间后将高硅硅钢片缓慢放入铁水中，此时升高熔炼炉的温度至1370℃～1400℃，待高硅硅钢片完全融化后将铬铁合金和金刚砂放入铁水中，此时将熔炼炉的温度升温至1575℃～1580℃，温度恒定15min-30min然后去除熔炼炉内的残渣；

S3：检测：