[发明专利]一种钕铁硼磁体表面防腐处理方法

说明书

本发明公开了一种钕铁硼磁体表面防腐处理方法，包括预处理和防腐处理两个步骤。采用本发明磨料预处理后钕铁硼磁体的粗糙度介于0.2‑2.0μm之间，可直接进行磷化处理，能够有效提高经过酸洗后磷化的产品的耐蚀性，改善未经酸洗处理直接磷化的产品的外观不一致现象；也可以不经脱脂、酸洗直接进行电镀处理，从而避免酸洗过程中对表面氢含量的影响及对产品磁通的影响；也可以不经磷化直接进行电泳、喷涂或物理气相沉积等处理，从而避免酸洗过程中对表面氢含量的影响及对产品磁通的影响，节省磷化等步骤，减少磷化过程的不可控因素，不产生废水、废渣，提高生产过程的环保性能。

技术领域

本发明涉及磁性材料，尤其涉及一种钕铁硼磁体表面防腐处理方法。

背景技术

基于钕铁硼磁体自身的优势，使其广泛应用于信息技术、汽车、电机、风电、混合动力汽车等行业。钕铁硼磁体由Nd₂Fe₁₄B主相和晶间富Nd相构成，这种多相结构的各相之间电化学位相差较大，易引起电化学腐蚀，而钕又是化学活性较高的元素之一，极易发生腐蚀，故在应用前必须进行表面处理来防腐。钕铁硼磁体的表面防腐方法有磷化、电镀、电泳、喷涂和物理气相沉积等，防腐前的处理过程极其重要。

一般磷化采用：脱脂-水洗-(酸洗-水洗)-磷化，磷化分为方式一：不酸洗直接磷化；方式二：酸洗+磷化。采用方式一的磷化前不酸洗，磷化膜颜色受基材影响较大，较难保证颜色的一致性；采用方式二的磷化前进行酸洗，虽能保证颜色的一致性，但耐湿热性能下降，且酸洗后由于微观表面积增大，导致成膜时间需要延长，降低了生产效率。

电镀一般按照：脱脂-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-电镀的工艺流程来处理，其中，酸洗除锈过程对产品表面特征存在风险，酸洗后使金属表面变得相对粗糙或产生过腐蚀，使电化学反应的机会增大，从而利于析氢反应进行，达到一定程度就会导致成品磁通下降，同时还会造成基材损耗，从而增加成本。

物理气相沉积、电泳、喷涂前一般先采用磷化处理，磷化过程不仅会产生废水等废液及废渣，需要进行处理，环保性略差，且磷化过程各参数若维护不好，也易造成成品结合力不佳的情况产生。

CN101373650A公开了一种干法喷砂式钕铁硼永磁材料的表面前处理方法，具有(1)不产生氢脆；(2)提高镀层与基体间的结合力；(3)改变镀层粗糙度，提高镀层的粘结力的有益效果，解决了部分钕铁硼永磁材料表面的前处理问题，但是对于磁体表面防腐能力的提升效果不够。

发明内容

本发明针对现有钕铁硼磁体防腐前表面处理不足的问题，提供一种钕铁硼磁体表面防腐处理方法。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种钕铁硼磁体表面防腐处理方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)预处理：将待处理的钕铁硼磁体与磨料置入光饰设备中进行干磨，控制光饰设备的的装载量不高于其最大装载量的90％，干磨时间为≥20min，优选20-120min；

2)防腐处理：对步骤1)预处理后的钕铁硼磁体进行磷化、电镀、物理气相沉积、电泳或喷涂任一项或多项防腐处理。

具体流程如下：

磷化：步骤1)所述预处理-磷化；

电镀：步骤1)所述预处理-水洗-活化-水洗-电镀；

物理气相沉积：步骤1)所述预处理-直接进行物理气相沉积；

电泳：步骤1)所述预处理-水洗-电泳；

喷涂：步骤1)所述预处理-直接进行喷涂处理。

进一步，步骤1)预处理后钕铁硼磁体的粗糙度为0.2-2.0μm，优选粗糙度介于0.8-1.5μm。

粗糙度过低，会导致涂镀层结合力不佳，粗糙度过高，会导致涂镀层膜厚不均匀，影响产品质量。