[发明专利]厨用橡胶鞋底及其制备方法和二次硫化工艺

说明书

本发明公开了一种厨用橡胶鞋底及其制备方法和二次硫化工艺，包括天然橡胶14～18份、合成橡胶82～86份、硫化剂3.5‑4.5份、硫化促进剂2～2.8份、硫化活性剂7～9份、固体软化剂10～15份、液体软化剂3～5份和补强剂60～68份。本发明的厨用橡胶鞋底改进了原有鞋底胶料配方，提高了橡胶鞋底的耐油能力，确保橡胶鞋底耐油性和使用寿命符合厨房环境使用，可以提高橡胶外底胶鞋在厨房环境的使用寿命3倍以上。

技术领域

本发明涉及制鞋技术领域，特别是涉及一种厨用橡胶鞋底及其制备方法和二次硫化工艺。

背景技术

一般情况下，胶鞋的橡胶外底的耐油性能不高，这样的胶鞋只能满足一般穿用的要求，由于橡胶老化、生产条件及制作工艺的限制等因素的影响，致使橡胶鞋底在油性环境的使用寿命不长，不适用于厨房环境使用。

影响胶鞋外底耐油性能的原因主要有胶料配方设计、胶料加工工艺和鞋底硫化工艺三个方面的因素。

在胶料配方设计方面，可以在胶料中采用全丁腈橡胶成份，这样橡胶的耐用油性能，但此种橡胶产品的抗湿滑性能较低，产品对人身安全的保障能力降低，同时，在由于硫化后的丁腈橡胶互粘性能差，没有合适的粘剂，因而限制了该方案在模制橡胶鞋底中的应用。

从配方设计角度，橡胶硫化深度太高，黑色耐用油橡胶不利于成型粘合，难于成功制作模制防油橡胶鞋，限制产品款式丰富化。

从硫化橡胶的邵氏硬度方面来说，当邵氏硬度大于75度时有利于提高橡胶耐油性能，但引起鞋的穿着舒适性降低。

另外，模制底胶鞋的生产工艺决定了橡胶鞋底必须进行二次硫化，橡胶在硫化交联的过程中，每多一次硫化，橡胶分子就多一次老化降解的几率，橡胶的性能就会大幅度降低。所以，需要经过一次和二次硫化的橡胶鞋底的制作条件也较为严格，影响胶鞋外底性能的因素较多，制作难度较大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是解决现有胶鞋鞋底耐油性能差的问题，通过设计胶鞋鞋底的胶料配方、胶鞋鞋底的加工条件和鞋底的硫化工艺，来提高胶鞋鞋底的耐油性能，提供一种厨用橡胶鞋底及其制备方法和二次硫化工艺。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案：厨用橡胶鞋底，按照重量份计算，包括天然橡胶14～18份、合成橡胶82～86份、硫化剂3.5-4.5份、硫化促进剂2～2.8份、硫化活性剂7～9份、固体软化剂10～15份、液体软化剂3～5份和补强剂60～68份。

按照重量份计算，包括天然橡胶16份、合成橡胶84份、硫化剂4份、硫化促进剂2.4份、硫化活性剂8份、固体软化剂12.5份、液体软化4份和补强剂64份。

3、根据权利要求1或2所述的厨用橡胶鞋底，其特征在于：还包括防老剂1～1.5份、耐磨剂1～1.6份及着色剂0.5～1.5份。

4、一种如权利要求1或2所述厨用橡胶鞋底的制备方法，其特征在于：按上述质量份数取各组分，包括如下步骤：

(1)塑炼：取天然橡胶在开放式炼胶机上0辊距离薄通，炼制至威氏可塑度为0.45～0.50，制得塑炼胶；

(2)配料：将补强剂作为粗料；将液体软化剂配装在开口桶中得软化剂；硫化促进剂、硫化活性剂及固体软化剂混合在一起得中料。

(3)将混炼：将步骤(1)得到的塑炼胶、中料及一半补强剂投入炼胶机中在温度60～140℃、压力0.39～0.40MPa的条件下炼制1～1.5分钟后加入剩余的补强剂，继续炼制3’50”～4’20”，然后加入液体软化剂炼制均匀，排料到平机，降温，加入硫化剂补充翻炼得混炼胶，将混炼胶划片后冷却得B品；

(4)热炼及出型：将B品在45～55℃条件下热炼均匀后，裁切成厨用橡胶鞋底胶料胚片；