[发明专利]一种共轨喷油器用高速钢阀杆处理工艺

说明书

一种共轨喷油器用高速钢阀杆处理工艺，首先装夹清洗，产品处理洁净，然后以四级阶梯升温的方式分别升温至540～560℃保温14～16min，810～830℃保温20～22min，1010～1030℃保温15～17min，1200～1220℃保温8～10min，转至淬火炉进行气冷淬火；完成后转至真空回火炉在530～550℃下保温81～101min进行一次回火，回火后进行深冷处理，分别在‑100～‑80℃保温5～7min、‑90～‑70℃保温36～46min，最后再次进行两次真空回火处理＝。本发明获得的加工产品特征具有金相组织晶粒度级别高、碳化物颗粒细腻的特点，产品抗磨性好、耐热性高、产品变形小。

技术领域

本发明涉及一种共轨喷油器用高速钢阀杆处理工艺，属于热处理技术领域。

背景技术

共轨喷油器主要用于商用车，可以实现预喷、主喷及后喷三种喷射形式。阀杆是整个喷油器最核心的位置，也是损坏率最高的，这个地方也称作为控制室，主要控制喷油及回油。

目前，涉及高速钢阀杆的使用为新领域的试用，传统热处理方式绝大多数使用多用炉和油淬的工艺路线进行处理，此方法下热处理的高速钢阀杆表层易存在氧化皮、脱碳、变形量大的缺点，碳化物形态的控制和马氏体低温状态下的形态转变，难以满足高新技术条件下的共轨喷油器对阀杆抗磨性和耐热性的要求。而且为去除氧化皮、消除变形等误差，后序须额外增加众多工序才能保证产品质量，形成较大资源浪费。亟需一种新的共轨喷油器用高速钢阀杆处理技术方案。

发明内容

本发明针对现有技术存在的不足，提供一种共轨喷油器用高速钢阀杆处理工艺，实现零件的抗疲劳、抗氧化和抗磨损，保证表面精细磨削加工过程中的高效性。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种共轨喷油器用高速钢阀杆处理工艺，包括以下步骤：

1)清洗烘干：通过工装装夹待处理产品的颈部，并采用配置有清洗液的清洗机在50～60℃下进行清洗，清洗后于100℃下烘干；

2)预热、淬火：对预热炉抽真空，当预热炉真空度达到5Pa后通入氮气对流加热，所述对流加热过程如下：升温至一级加热温度540～560℃，同时继续通入氮气并保温14-16min；升温至二级加热温度810～830℃，保温20～22min；升温至三级加热温度1010～1030℃，保温15～17min；升温至四级加热温度1200～1220℃，保温8～10min；保温结束后无缝对接至淬火炉中，通入氮气气冷淬火；

3)第一次真空回火：淬火后将产品转移至真空回火炉，在530～550℃全程氮气保护的环境下保温81～101min进行第一次真空回火，然后降至80℃以下再保温2min后出炉；

4)深冷处理：回火保温处理后将产品转移到深冷炉，在-100～-80℃环境下保温5～7min；

5)第二次真空回火：将深冷处理后的产品转移至真空回火炉，先将真空回火炉降温至80℃以下，再升温至530～550℃全程氮气保护的环境下保温81～101min进行第二次真空回火。

作为共轨喷油器用高速钢阀杆处理工艺的优选方案，所述步骤1)中，清洗液的比例为2～3％，并在清洗过程中加入3～5％的防锈剂，清洗后于100℃下烘干至少10min。

作为共轨喷油器用高速钢阀杆处理工艺的优选方案，所述步骤2)中，气冷淬火过程中，以1bar/30s的速度增压至10bar，然后在10bar压力下通入氮气高速循环13min。

作为共轨喷油器用高速钢阀杆处理工艺的优选方案，所述步骤4)中,还包括，当在-100～-80℃环境下保温结束后，在当前温度下以2℃/min的升温速度上升至10℃以上，再于-90～-70℃环境下保温36～46min。