[发明专利]高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站

说明书

本发明涉及焊接工艺装备领域，公开了一种高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站，包括了集装箱本体、焊接设备系统、焊接夹具系统、数据采集和显示系统、箱内轨道、电器控制盒、环保设施系统以及箱外轨道。工作站采用两台焊接机器人同时施焊，且设有两个柔性工作台，使工件焊接和待焊件的定位、装配工序循环交替进行，提高了生产效率，通过两台焊接机器人及数据采集和显示系统，实现了焊接作业的自动化和智能化管理，确保产品焊接质量符合性和一致性，还消除了环境影响和对操作工的职业危害，而且具有通用性强的特点，可适用于近百种规格产品的生产，工作站采用载重车随高铁箱梁建造工地转移，无需重新安装、调试，就可进行作业。

技术领域

本发明涉及焊接工艺装备领域，具体涉及高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站。

背景技术

高铁的路基是一种外形类似于箱子，内部为空心的钢筋混凝土结构，故称作为箱梁。高铁箱梁的长度分为24m、32m两种，在长度方向每隔0 .5m的截面设置一个箱梁管道定位网片。定位网片是由Φ12mm钢筋经剪料、弯曲后点焊加工成平面型的网格式焊接组合件。目前定位网片制作是采用在现场搭建的敞开式操作间由人工焊接，这样的工作方式效率低，往往成了箱梁施工进度中的瓶颈工序，而且人工焊接也很难保证产品焊接尺寸及外观的质量和一致性要求，而且现场电弧焊产生的烟雾会影响周边环境，造成环境污染，并且危害操作工的身体健康。

发明内容

本发明的目的在于提供高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站，通过采用两台焊接机器人同时施焊，设置两个柔性工作台，使工件焊接和工件定位、装配同时进行，在提高了生产效率的同时，又保证了产品焊接质量，并且降低了对环境的影响和操作工的职业危害。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站，包括集装箱本体9，所述集装箱本体9内设有焊接设备系统、焊接夹具系统、数据采集和显示系统10、箱内轨道11、电器控制盒12，集装箱本体9外设置了可拆卸的箱外轨道15；所述焊接夹具系统包括：柔性工作台A5、柔性工作台B6、工作台驱动装置7、工作台定位装置8，所述柔性工作台A5、柔性工作台B6是由工作台骨架18构成的框架结构，分别呈凹字型，工作台骨架18由多段下横档22、上横档26和直档27组成；所述工作台驱动装置7可沿集装箱本体9的横向方向移动；所述焊接设备系统包括：焊接机器人A1、焊接机器人B2、机器人控制箱A3、机器人控制箱B4，所述焊接机器人A1和焊接机器人B2安装固定在集装箱本体地板17的中间位置，两者间距应与工件焊接范围相匹配，所述机器人控制箱A3和机器人控制箱B4并排安装固定在柔性工作台B6右侧面的集装箱本体地板17上；所述环保设施系统包括：焊接烟尘净化器13和焊接烟尘及弧光隔离罩14。

进一步，所述机器人控制箱A3和机器人控制箱B4上方安装固定电器控制盒12，所述电器控制盒12表面设置多个控制相关电机或电器的触摸开关16。

进一步，所述柔性工作台B6由方形钢管焊接组合而成的工作台骨架18框架式结构，呈现“凹”字型，工作台骨架18上设置有多块中间焊接夹具19、左焊接夹具20、右焊接夹具21；所述工作台骨架18的两外端的下横档22各安装了相互对称的二个倒V形滚轮23，工作台骨架18的中间的下横档22内侧安装了一个倒V形滚轮23，所述的倒V形滚轮23安装位置与箱内轨道11匹配，所述箱内轨道11有互相平行的三根且用多个螺栓固定在集装箱本体地板17上，箱内轨道11和箱外轨道15是顶端为V形的丅形钢，箱内轨道11底面和箱外轨道15底面在集装箱本体地板17边缘处采用燕尾槽方式进行连接，箱外轨道15外端下部设有调节座24，在上表面焊接一块档板25；所述左焊接夹具20和右焊接夹具21的结构相同，对称设置于柔性工作台B6的工作台骨架18的两端。

进一步，所述柔性工作台A5与柔性工作台B6二者结构形式相同，且相对设置，但柔性工作台A5的长、宽、高尺寸均大于柔性工作台B6，因此在无焊接作业时柔性工作台B6大部分可以收纳进柔性工作台A5内部，实现重叠放置。