[发明专利]一种高厚度高密度耐温毛毡制作工艺

说明书

本发明公开了一种高厚度高密度耐温毛毡的制作工艺，通过改进针板针刺工艺制备高厚度耐温毛毡，先以基布为基础进行第一次铺料，在进行针刺后得到基布层，然后再次进行多次铺料，且在铺料间隔中通过刺针针刺加固本层和上一层或再上一层的连接，同时，在铺料的间隔中逐渐降低网板的高度，调整进针距离，使得随着毛毡的厚度增加，进针距离减少，在最后过程中，对针刺表面进行修面处理，通过上述改进使其制备出的成品解决了毛毡结构分层、刺针容易损伤、容易断针、表面针孔粗糙等问题，大大的提高了毛毡的高厚度、高密度的可行性，而且表面平整光滑，无需额外使用粘结物粘贴毛毡来补平，气味达标，没有任何二次污染，没有化学药水的气味，节能环保。

技术领域

本发明涉及铝材耐温毛毡，具体而言，涉及一种高厚度高密度耐温毛毡的制作工艺。

背景技术

毛毡是铝型材制造主要基板材料，起着拉动、支撑、隔热、减震等作用，毛毡的规格质量很大程度上决定了铝型材性能、生成工艺、成本高低、质量水平等。按照传统工艺，因为毛毡的厚度越高其针刺机的断针情况越严重，所以生产厚度超过14mm的毛毡只能由两块低厚度毛毡进行压紧贴合，如图2所示。上述处理方式存在以下弊端：会在毛毡上产生二次污染，而且毛毡与毛毡之间粘不牢会造成两两结合力不够而分层、分离；毛毡在成型过程中，有机溶剂包裹其中，成型后，溶剂缓慢释放出来，气味较大；毛毡和毛毡之间通过粘结物粘接固定，粘结物通常有毒性，而且对人体有害，并且随着使用的时间长，两块毛毡会产生分离，会影响毛毡的使用时间。

专利号为CN105133185A的专利文件公开了一种全固化毛毡的初步成型工艺，提供了一种，其步骤如下：一次打松：吹蒸汽：吹热干风：二次打松：梳棉：喷粘合剂：喷雾：加热。该成型工艺采用加热成型并添加粘合剂进行粘合，纤维之间纠缠连接作用小，依靠粘合剂的粘合作用，存在纤维结合力不足而导致分层分离现象，同时由于采用了粘合剂进行粘合，气味较大，同时在长期使用过程中粘合剂会出现老化现象导致其粘合作用力降低。

专利号为CN107904779A的专利文件公开了一种激光不织布毛毡及其制备方法，采用针刺并通过热压成型，但依然通过传统的针刺工艺，难以生产高厚度高密度毛毡，生产高厚度的毛毡时仅能通过上述的通过两个低厚度毛毡通过粘结剂连接而成，依然存在上述的问题。

因此，急需提供新型高厚度高密度一体成毡的毛毡制作工艺,以解决现有技术制作的毛毡存在二次污染，易分离，且有气味超标的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高厚度高密度耐温毛毡的制作工艺，以解决现有技术制作的毛毡存在二次污染，易分离，且有气味超标的技术问题。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种高厚度高密度耐温毛毡的制作工艺，包括针刺工序，其中包括以下步骤：

A1、底层上料，先上一层基布，后上多层网料，初始调整环形针刺机的参数：针深D1、针频C1、走布速度B1后，进行底部针刺，针刺一圈要求表面结实，可以多复刺一圈；

A2、中层上料，将步骤A1所得的毛毡翻转，进行上料，上完6圈网料后每上3圈网料降低托网板1mm，调整针深从D1慢慢降到D2，针频和走布速度保持不变；当针深到达D2后，再上网料，针深每走2圈降低托网板2mm，当针深到达D3后不用再降直接上完网料；

A3、面层上料，当最后一次网料上完，把针刺参数调整为：针深D4、针频 C2、走布速度B2，针刺完一圈；

A4、修面，把毛毡进行修面，调整针刺参数：针深D5、针频C3、走布速度 B3，复刺两圈；

其中，针深D1、D2、D3、D4、D5逐渐降低，针频C1大于C2、C3,走布速度 B1、B2、B3逐渐降低。

可选地，该高厚度高密度耐温毛毡的制作工艺的整体制作工艺具有以下步骤：