[发明专利]一种罐车罐体用钢板及其生产方法

说明书

本发明公开了一种罐车罐体用钢板，包含以下重量百分数的组分：C：0.19～0.21％、Si:0.30～0.40％、Mn：1.55～1.65％、P≤0.010％、S≤0.005％、Ni：0.35～0.40％、Nb：0.015～0.020％、V：0.055～0.065％、Ti：0.005～0.010％。本发明还公开了罐车罐体用钢板的生产方法。本发明的罐车罐体用钢板及其生产方法，通过优化各组分含量比例，以及优化工艺方法得到的罐车罐体用钢板具有高韧性、高塑性、以及良好的应变时效冲击性能；本发明的罐车罐体用钢板的生产方法，工艺方法简单，采用正火热处理方法，无需回火，工艺成本低。

技术领域

本发明涉及冶金板材技术领域，尤其涉及一种罐车罐体用钢板及其生产方法。

背景技术

目前，液化石油气(LPG)罐车罐体用钢的可选范围很窄，一般采用的是强度级别较低的Q345R钢(抗拉强度为500MPa级)，缺陷为致使罐体壁厚较厚，造成现有的罐车自重系数大、容重比小、运载效率低的状况，从而限制了国产液化石油气罐车的大型化发展。

现有技术中公开专利CN103060685A公布了一种罐车用17MnNiVNbR钢板及其生产方法，采用冶炼一LF精炼一浇铸一加热一轧制一冷却一正火一回火的工艺流程生产出一种高强度罐车钢板。不足之处是钢板组分含量中合金元素含量高，生产工艺需要回火工序，增加了钢板生产成本，不利于广泛推广应用。文献“汽车罐车罐体用WH590(17MnNiVNbR)钢板的开发和试验研究”和“汽车罐车用WH590(17MnNiVNbR)钢板的性能”系统地评价了WH590(17MnNiVNbR)钢的各项力学性能和冷热加工性能、力学性能及抗氢致开裂性能和抗硫化物应力腐蚀性能。

目前，国内上述公开的罐车用17MnNiVNbR钢板，仍然普遍存在低温冲击韧性差、塑性性能和应变时效冲击性能较差；并且，上述公开的现有技术中罐车用钢板生产方法采用高温回火，正火+回火的热处理生产工艺方法，普遍存在工艺复杂，工艺流程长，成本高的缺陷。因此，对优化开发新型罐车用钢板、提高罐车用钢板质量以及优化生产方法存在迫切需求。

因此，本领域的技术人员致力于开发一种罐车罐体用钢板及其生产方法。

发明内容

鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是现有技术中罐车罐体用钢板生产工艺复杂，工艺流程长，成本高，得到的罐车罐体用钢板存在低温冲击韧性差、塑性性能和应变时效冲击性能较差等质量方面的缺陷问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种罐车罐体用钢板，其包含以下重量百分数的组分：C：0.19～0.21％、Si:0.30～0.40％、Mn：1.55～1.65％、P≤0.010％、S≤0.005％、Ni：0.35～0.40％、Nb：0.015～0.020％、V：0.055～0.065％、Ti：0.005～0.010％。

在本发明的较佳实施方式中，所述罐车罐体用钢板包含C的重量百分数为0.19％；

在本发明的另一较佳实施方式中，所述罐车罐体用钢板包含C的重量百分数为0.20％；

在本发明的另一较佳实施方式中，所述罐车罐体用钢板包含C的重量百分数为0.21％；

在本发明的较佳实施方式中，所述罐车罐体用钢板包含Si的重量百分数为0.3％；

在本发明的另一较佳实施方式中，所述罐车罐体用钢板包含Si的重量百分数为0.38％；

在本发明的另一较佳实施方式中，所述罐车罐体用钢板包含Si的重量百分数为0.4％；

在本发明的较佳实施方式中，所述罐车罐体用钢板包含Mn的重量百分数为1.55％；

在本发明的另一较佳实施方式中，所述罐车罐体用钢板包含Mn的重量百分数为1.63％；