[发明专利]一种皮革浸灰工艺

说明书

本发明提供了一种皮革浸灰工艺，属于制革技术领域。本发明对所述生皮依次进行了浸灰工序第一阶段、浸灰工序第二阶段、浸灰工序第三阶段、浸灰工序第四阶段和浸灰工序第五阶段，并在浸灰工序第二阶段过程和浸灰工序第四阶段过程采用了膨胀剂、浸灰助剂和石灰一起浸灰，减少了石灰用量，与传统工艺相比，约减少了20～30％的石灰用量；石灰用量减少后，制革污泥可减少30～60％，对环境的保护有很大的帮助，也节约了处理制革污泥的成本，提高了竞争力。同时，该浸灰工艺对生皮的膨胀率提高了10～15％，蓝湿皮得革率提高5～10％。

技术领域

本发明涉及制革工业技术领域，尤其涉及一种皮革浸灰工艺。

背景技术

长期以来制革工艺采用石灰浸渍生皮来对皮革胶原纤维进行膨胀、分散疏松，并溶出非纤维蛋白质，所以此道工序被称为浸灰。浸灰是制革生产中至为关键的工序，通过浸灰，皮革胶原纤维充分疏松，纤维间质溶出，有利于后续工序的进行，但浸灰不当或处理过重又可能使蛋白质溶出过多而造成成品皮松面，品质下降等情况，所以制革行业有句俗话叫“好皮出在灰缸里”来说明此道工序的重要性。

现有浸灰工艺中一般采用石灰作为纤维膨胀剂，之所以采用石灰来作为纤维膨胀剂，一是石灰价格低廉，二是石灰在水中溶解缓慢，可以有效控制膨胀速度，避免其它强碱膨胀速度过快，控制不当会破坏皮革的缺点。但也由于石灰在水中溶解慢，容易沉降到转鼓或划槽底部，无法有效地作用于生皮中，往往需要加入过量的石灰才能保证对生皮的处理。一般情况下，废液中残留的石灰通常为初始用量的37～55％，造成大量浪费且对环境造成严重污染。

一直以来，制革工作者不断努力改进工艺以使制革工业更可持续发展，但尚未有更有效的方法。例如中国专利CN101265506B(一种山羊皮制革的无灰、无硫化碱脱毛浸灰处理方法)和CN100381582C(一种猪皮制革的灰、无硫化碱浸灰处理的方法)直接采用乙醇胺、二乙醇胺或三乙醇胺等醇胺类有机碱代替石灰进行浸灰膨胀工序，虽然生产的皮革品质良好，污泥量大大下降，但这类有机碱的价格高昂，是石灰的20～30倍，大大增加了制革生产成本，同时也增加了废水中氨氮浓度，增加了废水的处理成本。

中国专利CN102534055B(一种无灰或少灰的循环使用废灰液的浸灰脱毛工艺)和CN102505056B(一种保毛脱毛和浸灰废液循环利用方法)等采用了浸灰液循环使用的方法来减少石灰的使用，减少废水排放，降低污染，但这样的做法很难保证每批次生产时石灰乳和硫化物的浓度不变，容易造成生产皮革批次之间存在差异，且水中溶解的非纤维蛋白质的不断增加也会影响皮革的质量，所以必须在每次循环使用前检测石灰和硫化物的浓度，以保证石灰和硫化物的浓度与之前保持一致。但是现有的制革企业较难做到，这就造成了上述浸灰工艺难以推广，不易实现，绝大多数制革企业还是采用传统的浸灰工艺。

在这种情况下，提供一种提高石灰的利用率，减少石灰用量的浸灰工艺更为有效和实际可行。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种皮革浸灰工艺。本发明提供的皮革浸灰工艺使用了膨胀剂和浸灰助剂，减少了石灰的用量；还具有较高的膨胀率和得革率。

为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：

本发明提供了一种皮革浸灰工艺，包括以下步骤：

将生皮、水和浸灰酶混合，进行浸灰工序第一阶段，得到浸灰工序第一阶段溶液；

在所述浸灰工序第一阶段溶液中加入浸灰助剂、石灰和膨胀剂，进行浸灰工序第二阶段，得到浸灰工序第二阶段溶液；以生皮的重量为基准，所述生皮、浸灰助剂、石灰和膨胀剂的重量比为100:0.2～0.3:0.5～0.8:0.1；

在所述浸灰工序第二阶段溶液中加入硫氢化钠，进行浸灰工序第三阶段，得到浸灰工序第三阶段溶液；

在所述浸灰工序第三阶段溶液中加入浸灰助剂、石灰、膨胀剂和硫化钠，进行浸灰工序第四阶段，得到浸灰工序第四阶段溶液；