[发明专利]协同工作的三工位挤锻成形设备

说明书

本发明涉及协同工作的三工位挤锻成形设备，包括挤锻工位单元和对称布置于两侧的开模取件工位单元，挤锻工位单元的哥林柱底部固定于头板上，穿过中板，锁模缸组件安装于中板上的四角位置，锻压缸组件安装于中板上的中心位置；头板上的中部导轨上设有沉降台，举升油缸与沉降台驱动连接；头板下方布置挤压系统；开模取件工位单元的工作平台上安装开模机构，铺设有侧部导轨，侧部导轨上设有沉降台，举升油缸与沉降台驱动连接，用于放置模具的模具小车置于侧部导轨上，直线驱动单元与模具小车驱动连接，驱动模具小车在侧部导轨与中部导轨上往复运动。左右直线驱动单元使模具往返于挤锻工位与开模取件工位间，一挤锻工位与两开模取件工位协同工作。

技术领域

本发明涉及一种协同工作的三工位挤锻成形设备，可实现一个挤锻工位和两个开模取件工位协同工作。

背景技术

目前，挤压铸造装备已成为我国汽车、军工等基础工业发展急需、必需的重大装备，随着我国工业水平的不断提高，对挤压铸造成套装备提出了越来越高的要求。传统的单工位挤压铸造机，将所有成形工序集中于一台设备，压射系统位于模具下方，进行模具清理喷涂时，上方的碎屑和污水会进入压射系统，造成机械和电气故障。合模系统开模时行程较大，开模油缸需带动中板、锁模缸等部件一起升降，具有设备高度高、结构复杂、稳定性差、效率低等缺点。对于大型挤压成形设备，单工位设计的弊端尤为突出，不仅导致机构设计困难，也为设备稳定性埋下隐患。

为了使得大型挤压锻造成形设备摒弃传统单工位的不足之处，亟需研发出一种新型的挤锻成形设备。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术存在的不足，提供一种协同工作的三工位挤锻成形设备，实现一个挤锻工位和两个开模取件工位协同工作，挤锻工位兼具挤压和锻造功能，开模、取件、模具清理、喷涂等可在开模取件工位上完成。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

协同工作的三工位挤锻成形设备，特点是：包括挤锻工位单元以及对称布置于两侧的开模取件工位单元，所述挤锻工位单元包含哥林柱、锁模缸组件、锻压缸组件，哥林柱底部固定于头板上，穿过中板，锁模缸组件安装于中板上的四角位置，锻压缸组件安装于中板上的中心位置，哥林柱顶部安装有尾板上；头板上铺设有中部导轨，中部导轨上设有沉降台，沉降台下方安装有举升油缸，举升油缸与沉降台驱动连接，可驱动沉降台上下升降运动；头板下方布置挤压系统；

所述开模取件工位单元包含工作平台以及竖立安装于其上的开模机构，工作平台上铺设有侧部导轨，侧部导轨与中部导轨相对接，其方向一致，侧部导轨上设有沉降台，沉降台下方安装有举升油缸，举升油缸与沉降台驱动连接，可驱动沉降台上下升降运动，用于放置模具的模具小车置于侧部导轨上，直线驱动单元与模具小车驱动连接，可驱动模具小车在侧部导轨与中部导轨上往复运动。

进一步地，上述的协同工作的三工位挤锻成形设备，其中，头板上铺设有两条中部导轨，共设有四只沉降台，四只沉降台的分布位置与模具小车底部四只滚轮的分布位置一致。

进一步地，上述的协同工作的三工位挤锻成形设备，其中，工作平台上铺设有两条侧部导轨，共设有四只沉降台，四只沉降台的分布位置与模具小车底部四只滚轮的分布位置一致。

进一步地，上述的协同工作的三工位挤锻成形设备，其中，哥林柱有四只，以四边形四个顶点形式竖立排列。

进一步地，上述的协同工作的三工位挤锻成形设备，其中，一油缸的活塞通过螺母旋接在哥林柱上，相对固定，油缸的缸座连接于中板上，可驱动中板上下运动。

进一步地，上述的协同工作的三工位挤锻成形设备，其中，直线驱动单元为可直线运动的压电陶瓷驱动器、丝杆驱动直线运动单元、齿轮齿条驱动直线运动单元、平移油缸驱动直线运动单元或无杆气缸驱动直线运动单元。

本发明与现有技术相比具有显著的优点和有益效果，具体体现在以下方面：