[发明专利]钢渣回收方法

说明书

本发明公开了一种钢渣回收方法，其包括如下步骤：将钢渣进行研磨；将研磨后的钢渣在600℃～800℃下用还原气体进行还原处理；所述还原气体包括氢气、以及选择性含有二氧化碳；将还原后的钢渣在600℃～700℃下用渗碳气体进行渗碳处理；所述渗碳气体包括一氧化碳、以及选择性含有二氧化碳与氢气；将渗碳后的钢渣在含二氧化碳气氛下球磨，然后进行磁选，得到精矿和尾矿；在所述尾矿中通入含二氧化碳的气体进行转化处理，得到尾渣。上述钢渣回收方法，利用钢渣制备碳化铁的同时消除钢渣里游离氧化钙，该方法既能制备出附加值高的电炉炉料，同时又能消除钢渣中含有的游离氧化钙，提高钢渣的综合利用程度。

技术领域

本发明属于冶金技术领域，涉及一种钢渣回收方法。

背景技术

钢渣作为转炉炼钢过程中产生的废渣，每年我国钢铁行业产生的钢渣在1亿吨以上，目前尚未利用的钢渣堆放量更是高达10亿多吨。钢渣的主要成分为氧化钙，以及铁、硅、铝、镁等的氧化物，其中铁含量一般在20-30％之间。以钢渣中的铁含量估算，我国每年因为钢渣损失的铁含量在2000万吨以上。然而，目前由于钢渣中游离氧化钙含量高，只能少部分用于制备建筑材料、水泥、筑路等。钢渣用于建筑材料、水泥、筑路，其中含有的宝贵铁资源将无法得到回收利用。因此，如能有效分离和提取钢渣中的铁资源，同时消除钢渣中的游离氧化钙，那么不含游离氧化钙的非铁组分就可大范围的用于建材、水泥、筑路等，这不仅可为我国钢铁行业提供大量的铁资源，而且对于钢渣的高效利用也具有非常重要的意义。

目前，传统的钢渣回收方法，包括磁选、直接还原-磁选和磁化焙烧-磁选法等，其在产品附加值或者尾矿游离氧化钙含量方面明显不足。而传统的钢渣游离钙消除方法，均无法回收钢渣里面的铁资源，获得的产品附加值低。

故而，亟需一种既能提高钢渣中回收含铁产品附加值，又能获得游离氧化钙含量低的尾矿，以促进钢渣中铁资源的回收和磁选尾矿的利用的钢渣回收方法。

发明内容

针对现有技术中的不足，有必要提供一种新的钢渣回收方法。

一种钢渣回收方法，包括如下步骤：

将钢渣进行研磨；

将研磨后的钢渣在600℃～800℃下用还原气体进行还原处理；所述还原气体包括氢气、以及选择性含有二氧化碳；

将还原后的钢渣在600℃～700℃下用渗碳气体进行渗碳处理；所述渗碳气体包括一氧化碳、以及选择性含有二氧化碳与氢气；

将渗碳后的钢渣在含二氧化碳气氛下进行球磨，然后再进行磁选，得到精矿和尾矿；

在所述尾矿中通入含二氧化碳的气体进行转化处理，得到尾渣。

上述钢渣回收方法，利用钢渣制备碳化铁的同时消除钢渣里游离氧化钙，该方法既能制备出附加值高的电炉炉料，同时又能消除钢渣中含有的游离氧化钙，提高钢渣的综合利用程度。

可选地，在所述还原气体中，氢气与二氧化碳体积比为80～100∶0～20。

可选地，在所述渗碳气体中，氢气、一氧化碳、二氧化碳的体积比为0～30∶60～100∶0～20。

可选地，在所述还原处理中，压力为0.2Mpa～1.5Mpa；在所述渗碳处理中，压力为0.2Mpa～1.5MPa。

可选地，所述还原处理的时间小于60min。

可选地，所述渗碳处理的时间为60min～240min。

可选地，所述磁选的磁场强度为60mT～200mT。

可选地，所述研磨后的钢渣中，小于325目颗粒占60％以上。

可选地，在渗碳产物球磨之后，细度为100％小于325目。