[发明专利]一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法

说明书

本发明公开的一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法，包括步骤：第一步、对于需要进行顶部壳口包边加工的圆型锂电池壳体，采用第一次成型治具，在外部压力机构的驱动下，对圆型锂电池壳体顶部壳口进行垂直向下施压，获得顶部壳口完成第一次成型后的圆型锂电池壳体；第二步、对于顶部壳口完成第一次成型后的圆型锂电池壳体，继续采用第二次成型治具，在外部压力机构驱动下，对圆型锂电池壳体顶部壳口进行垂直向下施压，获得顶部壳口完成第二次成型后的圆型锂电池壳体，该圆型锂电池壳体的顶部壳口具有平整区。本发明能够对圆型锂电池壳体顶部壳口进行两次成型处理，使得壳体顶部壳口的包边的具有顶部平整区，能够满足铝丝超声波焊接工艺要求。

技术领域

本发明涉及电池制造技术领域，特别是涉及一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法。

背景技术

目前，锂离子电池具有比能量高、循环使用次数多、存储时间长等优点，不仅在便携式电子设备上如移动电话、数码摄像机和手提电脑得到广泛应用，而且也广泛应用于电动汽车、电动自行车以及电动工具等大中型电动设备方面，因此对锂离子电池的性能要求越来越高。

对于圆型锂离子电池，当前圆型锂离子电池的成型工艺是通过压力机构对钢壳和电池盖压缩来实现的，首先，压力机构向电池成型治具施加压力，使电池钢壳塑性变形，使得钢壳壳口向中心弯曲一定角度，从而达到成型的目的。然后，在下一工序，继续对封口后的电池进行整形，也就是通过冲压电池包边的方法，使总高达到高度一致的目的。

因此，以上这种现有的一次成型方式，电池壳体顶部壳口的包边为圆弧过渡，在后续整形时包边的受力为线性，极易变形，使得电池的脖高发生变化，不定期的出现漏液问题。

同时，鉴于当前电池组装(PACK)的工艺多种多样，电池的焊接方式包括：电池半套模组直接接触直接导电式、正负极电阻焊接连接式，以及现在的无热缩套铝丝超声波焊接，这些工艺越来越先进，同时也对电池正极的成型边缘有了更高的要求。

此外，圆型锂离子电池随着容量的提升，单只电池需要减重，已提高电池质能比。

需要说明的是，圆型锂离子电池的铝丝超声波焊接方式，是通过将一段铝丝的两端，分别超声波焊接在相邻的两个圆型锂离子电池壳体顶部壳口的包边上。因此，对于现有的圆型锂离子电池，其电池壳体顶部壳口的包边为圆弧过渡，包边的顶部不够平整，无法适应圆型锂离子电池的铝丝超声波焊接方式的工艺要求。参见图1所示，图1为现有的用于对电池壳体壳口部分进行压力传导的电池成型治具的结构示意图。图1中，电池成型治具包括模具主体1，模具主体1的底部内侧具有壳口包边施压凹槽2，壳口包边施压凹槽2的四周边缘为圆弧过渡，由于通过该治具，最终获得的电池顶部壳口的包边顶部不够平整，无法适应圆型锂离子电池的铝丝超声波焊接方式的工艺要求。

因此，适应新的电池组装(PACK)工艺，使得电池壳体顶部壳口的包边满足铝丝超声波焊接方式的工艺要求，将电池制造成型工艺提升成为当务之急。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的技术缺陷，提供一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法。

为此，本发明提供了一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法，包括以下步骤：

第一步、对需要包边的电池壳体进行第一次预成型：对于需要进行顶部壳口包边加工的圆型锂电池壳体，采用第一次成型治具，在外部压力机构的驱动下，对圆型锂电池壳体顶部壳口进行垂直向下施压，获得顶部壳口完成第一次成型后的圆型锂电池壳体；

第二步、对第一次预成型电池壳体进行二次成型：对于顶部壳口完成第一次成型后的圆型锂电池壳体，继续采用第二次成型治具，在外部压力机构的驱动下，对圆型锂电池壳体顶部壳口进行垂直向下施压，最终获得顶部壳口完成第二次成型后的圆型锂电池壳体，该圆型锂电池壳体的顶部壳口具有平整区。