[发明专利]一种铝合金发光轮毂的制造工艺

权利要求书

1.一种铝合金发光轮毂的制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1：准备材料：预先准备以下材料，铝合金轮毂原料一份、蓄光性发光涂料10-15份、防沉剂3-5份、白色底漆2-6份、透明清漆4-7份、pvc透明板4-5份；

S2：制作轮毂：机台启动，冲头前进至供氧位置，模具闭合限信号ON后，开始由供氧口大流量供氧，大流量供氧结束，冲头后退的同时开始小流量供氧，冲头后退至浇料位置，立即开始浇料，浇料结束后，冲头前进进行压射，前进至低高速切换位置时，停止供氧，完成充填，凝固保温，开模，推出，取件，再经过抛光打磨后制成铝合金轮毂毛胚；

S3：加工轮毂：开槽机启动，将S2所述的铝合金轮毂毛胚放置在开槽机上进行开槽，开设的凹槽的横截面呈类“凵”形，打磨机开启，打磨机对凹槽的表面进行打磨制成铝合金轮毂半成品；

S4：涂抹：将S1中的2份白色底漆涂抹在S3所述的铝合金轮毂半成品上的凹槽内表面上，等待白色底漆完全干燥后，再将S1中的2份透明清漆涂抹在白色底漆上，从而形成铝合金轮毂待成品；

S5：填充：将S1中的10份蓄光性发光涂料、2份防沉剂和2份透明清漆混合搅拌，从而形成混合发光涂料，等待透明清漆完全干燥后将混合发光涂料填充到凹槽内，从而形成铝合金轮毂成品；

S6：加热：将S5所述的铝合金轮毂成品放入工业烤箱内进行烘烤，使发光涂料固化在凹槽内，从而形成发光铝合金轮毂；

S7：加固：将S6所述的发光铝合金轮毂表面涂抹粘结剂，将S1中的1份pvc透明板通过粘结剂粘贴固定在发光铝合金轮毂的表面，并将凹槽内的涂料盖住,从而形成最终成品。

2.根据权利要求1所述的一种铝合金发光轮毂的制造工艺，其特征在于，所述S2中，大流量供氧的供氧量为200L/min，供氧时间为1s，小流量供氧的供氧量为50L/min。

3.根据权利要求1所述的一种铝合金发光轮毂的制造工艺，其特征在于，所述S5中，对蓄光性发光涂料、防沉剂和透明清漆混合搅拌时，温度为25-32℃，搅拌时间为10-13min，搅拌速率为1600转/min。

4.根据权利要求1所述的一种铝合金发光轮毂的制造工艺，其特征在于，所述S1中，蓄光性发光涂料由长余辉发光粉和醇酸树脂清漆、酚醛树脂清漆、环氧树脂清漆、聚酯树脂清漆、丙稀酸树脂清漆和硝基清漆，再添加适量稀释剂、分散剂、流平剂、防紫外剂和固化剂制成。

5.根据权利要求1所述的一种铝合金发光轮毂的制造工艺，其特征在于，所述S5中，工业烤箱的烘烤温度为120°C-150°C，烘烤时间为27min-32min。

6.根据权利要求1所述的一种铝合金发光轮毂的制造工艺，其特征在于，所述S4中，白色底漆干燥时，温度为80-95℃，干燥时间为15-18min，透明清漆干燥时，温度为74-90℃，干燥时间为12-14min。

7.根据权利要求1所述的一种铝合金发光轮毂的制造工艺，其特征在于，所述S7中，粘结剂为环氧树脂胶，流平剂由三乙基硅烷、烷基改性有机硅氧烷和乙醛制成。

8.根据权利要求1所述的一种铝合金发光轮毂的制造工艺，其特征在于，所述S6中，发光涂料固化后的厚度为800-1220um，白色底漆的厚度为120-180um，透明清漆的厚度为130-160um。