[发明专利]一种无弯辊中厚板末阶段板形锁定规程分配方法

权利要求书

1.一种无弯辊中厚板末阶段板形锁定规程分配方法，其特征在于：

步骤一、根据目标产品化学成分和规格，查表得到钢板的板形锁定目标值，通过神经元网络确定各道次间的板形控制路径，并将末阶段入口温度设置为各道次的初始温度值；

步骤二、根据板形锁定目标值，计算对应的末道次轧制力、板形控制道次必需的总压下量DH_fc；

步骤三、从末道次开始，根据步骤一得到的板形控制路径值，反向计算其它道次的轧制力及压下量，直到总的压下量大于步骤二计算得到的DH_fc为止，该道次为板形控制起始道次N_fc；

步骤四、从板形控制开始道次开始，逆向计算其他道次的压下量，分配原则为按照设备最大能力进行分配，直到计算的道次入口厚度小于末阶段入口厚度为止，得到初始分配道次个数及道次压下量；

步骤五、将最终计算的道次入口厚度与末阶段入口厚度之间的偏差值，按照比例分配到板形控制道次外的其他道次，使得最终计算的道次入口厚度等于阶段入口厚度；

步骤六、从阶段入口开始，根据步骤五计算得到的所有道次的压下量，正向计算各道次的温度值；

步骤七、以各道次温度计算值与上一次的道次计算温度值偏差小于0.1℃作为温度的收敛条件，如果满足收敛条件，则结束道次计算；否则从步骤三开始继续执行循环计算，直到温度收敛条件满足为止；

步骤八、在步骤七计算的道次初始压下分配的基础上，以用户指定的道次间轧制力变化梯度为优化目标，使用二次序列优化方法，优化非板形控制道次的压下分配，板形锁定道次保持不变，得到最终的末阶段所有道次规程分配。

2.如权利要求1所述的分配方法，其特征在于，所述的通过神经元网络确定末道次板形控制路径其过程为：首先建立板形控制神经元网络，其输入值为钢板主要化学成分、阶段入口厚度、宽度、温度和最终产品的厚度，宽度值，凸度及平直度，输出值为板形控制道次的比例凸度变化系数k；根据凸度和比例凸度的数学关系末道次的比例凸度为Crp_n＝Cr_n/h_n，其中h_n为钢板目标厚度，下标n代表末道次；其余各道次的比例凸度值为Crp_i-1＝Crp_i+β，其中β为道次比例凸度修正量，其计算公式为β＝f(h_n，w，k，e_n)，w为钢板目标宽度。

3.如权利要求1所述的分配方法，其特征在于，所述的板形控制道次必需的总压下量，其计算方法如下：DH_fc＝h_n-h_fc，其中h_n为钢板目标厚度，n末道次，h_fc为板形控制临界厚度，其公式为：h_fc＝g(D_w，B_n，h_n)，其中D_w为工作辊直径，B_n为钢板目标宽度。

4.如权利要求1所述的分配方法，其特征在于：所述的二次序列优化方法，其过程如下：

约束条件：

上下极限值：0～最大压下量Δh_max；

等式约束：∑Δh_i＝Δh；

不等式约束：

目标函数：

式中：

Δh表示末阶段非板形控制道次的总压下量；

Δh_i表示i道次的压下量计算值；

ε_i表示i道次的相对压下率计算值；

ε_max表示道次相对压下率最大极限值；

F_i表示i道次的轧制力计算值；

F_max表示道次轧制力最大极限值；

Tor_i表示i道次的力矩计算值；

Tor_max表示道次力矩最大极限值；

α为道次间的轧制力平滑系数；

N_cf表示板形控制起始道次；

x为优化的道次压下分配值。

5.如权利要求2所述的分配方法，其特征在于：所述的板形控制路径，反向计算其它板形控制道次轧制力和压下量，其计算过程如下：根据末道次的出口凸度Cr_n，计算末道次轧制力F_n，轧制力和钢板出口凸度之间的关系为F＝θ(Cr)；计算出对应的道次压下量Δh_n，得到末道次的入口厚度h_n-1；

末二道次的比例凸度Crp_n-1＝Crp_n+β，在已知末二道次出口厚度h_n-1时计算得到末二道次出口凸度Cr_n-1＝Crp_n-1·h_n-1，根据轧制力和道次出口凸度之间的关系式，计算得到末二道次的轧制力F_n-1；依次计算得到其他道次的轧制力、压下量及出口凸度值，直到总的压下量大于板形控制必需压下量DH_fc为止。