[发明专利]封头成形模具和封头成形方法

说明书

本发明提供一种封头成形模具和封头成形方法，通过封头成形模具实施，封头成形模具包括凸模、第一压边模和第二压边模，第一压边模围绕凸模的圆周外侧设置，第二压边模对应第一压边模设置；第一压边模向第二压边模移动，将板材压于第一压边模和第二压边模之间；在压制成形的过程中，减少第一压边模对板材的压力。通过在凸模对板材进行压制成形的过程中减小第一压边模对板材的压力，也即减小第一压边模和第二压边模对板材的夹持压力，使得第一压边模和第二压边模之间的板材原料向凸模/模腔移动，进而减缓局部拉伸变薄的速度，使得成形后的封头厚度更加均匀。从而，在满足封头各部分最小厚度的基础上，减小板材原料的厚度，降低原材料成本。

技术领域

本发明涉及封头成形技术，特别涉及一种封头成形模具和封头成形方法。

背景技术

用来盛装货物的罐箱罐体在化工产品存储和运输领域中被广泛应用。较为常见的是由中间的圆筒部分和两端的封头部分构成的罐体，根据容积的大小，圆筒和封头的直径可以采用多种规格。其中，封头一般是由板材通过压制成形工艺而成。在成形过程中，板材受到凸模的压制作用而产生拉伸变形，成形后板材相对于原始厚度会有一定程度的减薄。

目前，已有的封头成形工艺中，压边上模和压边下模对板材边缘部分夹紧固定之后，在凸模对板材进行压制成形的过程中，压边上模和压边下模对板材边缘部分夹紧力基本保持不变，而板材各部分所受到拉力大小以及受拉时间不尽相同，是导致成形后的封头各部分厚度较为不均匀的一个因素。

要保证封头各部分最小厚度必须大于或等于最小允许厚度，就需要较厚的板材作为成形原材料。从而使得原材料初始厚度要求较大，材料成本较高。

发明内容

为解决现有技术中封头成形厚度较为不均匀，原材料成本高的问题，本发明提供一种封头成形模具和封头成形方法。

一种封头成形方法，通过封头成形模具实施，

所述封头成形模具，包括凸模、第一压边模和第二压边模，所述第一压边模围绕所述凸模的外侧设置，所述第二压边模对应所述第一压边模设置；

所述第一压边模正对所述第二压边模的一面设有曲面凸起，所述第二压边模正对所述第一压边模的一面设有与所述曲面凸起相适配的曲面凹槽；

板材放置于所述第二压边模上，所述第一压边模向所述第二压边模移动，将所述板材压于所述第一压边模和所述第二压边模之间；

所述凸模对所述板材进行压制成形，并在压制成形的过程中，减少所述第一压边模对所述板材的压力。

进一步地，所述凸模对所述板材进行压制成形，在压制成形的过程中，减少所述第一压边模对所述板材的压力，包括：

将所述凸模接触所述板材后的压制移动行程分为多个行程段，按各行程段的先后顺序，每个行程段开始前，依次减小所述压力。

进一步地，所述封头的直径为2000～2500毫米，所述板材的厚度为5～8毫米；

多个所述行程段包括自0毫米至100～230毫米的第一行程段、自100～230毫米至310～440毫米的第二行程段、自310～440毫米至380～510毫米的第三行程段和自380～510毫米至470～600毫米的第四行程段；

在所述第一行程段开始前，将压力降低至25500～26500千牛；

在所述第二行程段开始前，将压力降低至21500～22500千牛；

在所述第三行程段开始前，将压力降低至19500～20500千牛；

在所述第四行程段开始前，将压力降低至15500～16500千牛。

一种封头成形模具，用于以上任一项所述的封头成形方法，包括所述凸模、所述第一压边模和所述第二压边模；