[发明专利]一种圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统和生产方法

权利要求书

1.一种圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统，包括依次设置的混料装置、输送与喂料装置、挤压装置(3)和烘干冷却装置(4)；其特征在于，所述混料装置包括纵向的桶形的混料桶(1)，混料桶(1)内设置有搅拌叶片(101)，搅拌叶片(101)安装在搅拌轴上，所述搅拌轴与搅拌电机(102)的转动输出轴连接，混料桶(1)内设置有破料叶轮(103)，破料叶轮(103)安装在破料轴上，所述破料轴与破料电机(104)的转动输出轴连接，混料桶(1)上设置有搅拌出料口(105)；混料桶(1)的桶壁上设置有冷却夹套，所述冷却夹套通有降低粉状的物料在混料桶(1)内混合时的温度升高情况用的冷却水；

所述输送与喂料装置包括环形的链条式管状的输送管链(2)，输送管链(2)设置在搅拌出料口(105)的下方，搅拌出料口(105)与锥形料斗(205)连通连接，锥形料斗(205)下端的输送出料口与输送管链(2)上面的管链进料口(202)连通连接，输送管链(2)的下面设置有喂料斗(203)，输送管链(2)下面的管链出料口(204)与喂料斗(203)上端的喂料进料口连通连接；管链输送机的顶部装有溢流管(201)；

所述挤压装置包括双轴(301)，双轴(301)包括两根同向旋转的挤压轴，两个所述挤压轴水平分布，双轴(301)的左部设置在喂料斗(203)的下方，下面的所述挤压轴的右端与横向的单轴(302)的左端连接，单轴(302)的右端依次连通连接有模具体，所述模具体有横向桶状腔体结构的纺锤体区(303)和成型区(304)，成型区(304)的右端设置有成型出料口；成型区(304)设置在冷却腔(305)内；

所述烘干冷却装置(4)包括由右至左依次连通连接的腔体结构的定型区(403)、干燥区(402)和冷却区(401)，冷却区(401)设置有冷却风机(404)，干燥区(402)和定型区(403)分别与循环风机(405)的进风口和出风口连通连接，干燥区(402)设置有加热器(406)，定型区(304)设置有抽湿风机(407)，冷却区(401)、干燥区(402)和定型区(403)内共同设置有一条链板式网带(408)，链板式网带(408)的右端上方设置有定型进料口(409)，定型进料口(409)与所述成型出料口连通连接。

2.如权利要求1所述的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统，其特征在于，搅拌叶片(101)的数量为三个，且均匀分布。

3.如权利要求2所述的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统，其特征在于，搅拌叶片(101)与所述搅拌轴之间夹角为35°。

4.如权利要求3所述的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统，其特征在于，所述破料轴为横向，且所述破料轴与混料桶(1)的底面之间的距离为20mm。

5.如权利要求4所述的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统，其特征在于，所述搅拌轴为与所述破料轴垂直的纵向轴。

6.如权利要求1所述的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统，其特征在于，两个所述挤压轴的旋转方向相同，且两个所述挤压轴的长径比为1：28。

7.如权利要求6所述的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统，其特征在于，所述挤压轴的右端外壁上间隔设置有三个导流槽。

8.如权利要求1-7中任一项所述的圆柱状花生拉丝蛋白的生产方法，其特征在于，包括以下步骤，

第一步，将原料按照如下种类组合：花生蛋白粉，大豆分离蛋白，谷朊粉，植物膳食纤维素；

第二步，将第一步中配比后的原料放入所述混料装置中混合；

第三步，将第二步中混合后的原料通过所述输送与喂料装置进行输送并喂料进入到所述挤压装置(3)中；

第四步，将所述物料从所述挤压装置中输出，且输入到所述烘干冷却装置的定型区(403)；然后将所述物料依次输出到干燥区(402)和冷却区(401)。

9.如权利要求8所述的圆柱状花生拉丝蛋白的生产方法，其特征在于，

第一步，将原料各组分的重量百分比按照如下配比：花生蛋白粉68％，大豆分离蛋白20％，谷朊粉11％，植物膳食纤维素1％；

第二步，将第一步中配比后的原料放入所述混料装置中混合；混合时间为3min，混合温度为30℃；

第三步，将第二步中混合后的原料通过所述输送与喂料装置进行输送并喂料进入到所述挤压装置(3)中；喂料量双轴(301)的转速为250～280转/min，模压力值变化范围为2.3Mpa～3.1Mpa，喂料时加水量为60～73L/h；

第四步，将所述物料在所述挤压装置(3)中时，所述挤压装置(3)的机膛内的温度值差为±0.5℃；

第五步，将所述物料从所述挤压装置(3)中输出，且输入到所述烘干冷却装置(4)的定型区(403)，定型区(403)的温度为90℃；然后将所述物料依次输出到干燥区(402)和冷却区(401)，干燥区(402)的温度为60℃，冷却区(401)内通有0.4Mpa的压缩空气，冷却区(401)的温度为30-42℃；所述物料在所述烘干冷却装置(4)中进行烘干与冷却处理的时间为18min，所述物料在进入所述烘干冷却装置(4)之前的水分重量含量百分比为15％～18％，所述物料经所述烘干冷却装置(4)冷却干燥处理后的水分重量含量百分比为8％～10％。