[发明专利]一种钢丝网骨架聚乙烯复合管的连接方法

权利要求书

1.一种钢丝网骨架聚乙烯复合管的连接方法，钢丝网骨架聚乙烯复合管包括复合管材本体，其特征在于所述复合管材本体包括内层塑料、专用热熔胶层、缠绕钢丝网层和外层塑料,所述复合管材本体的端部设置有承口端和插口端；

两个所述复合管材本体通过所述承口端和插口端固定连接；

所述承口端设置成扩口结构，扩口结构由锥形过渡面（1）和平直面（2）构成，锥形过渡面（1）内锥角范围15°-25°；所述插口端设置成中空的圆柱状结构，圆柱状结构的外侧面上垂直于轴线方向设置有环形凸台结构（5），所述环形凸台结构（5）的外侧设置有与承口端平直面（2）相配合的平直面凸台（4），平直面凸台（4）的外侧设置有与锥形过渡面（1）配合的锥形过渡面凸台（3）；

所述承口端采用钢丝网骨架聚乙烯复合管利用承口成型模具通过冷压成型方法制备而成；所述插口端采用钢丝网骨架聚乙烯复合管利用插口成型模具采用通过注塑方式制备；

所述的钢丝网骨架聚乙烯复合管的连接方法，包括承口端的制备、插口端的制备和承口端与插口端的连接；

所述承口端的制备包括：固定步骤和扣压扩口步骤；

Ⅰ固定步骤：先将复合管材本体放置于承口模具型腔件中，并通过承口模具型腔件的一侧的固定段（6）进行固定，再将承口模具型芯件插入到复合管材本体的内壁中；

Ⅱ扣压扩口步骤：在常温下，通过设备油缸带动承口模具型芯件沿轴向移动，移动过程中承口模具型芯件对复合管材本体内壁形成挤压、外扩，直至将复合管材本体的外壁与成型模具的内腔轮廓充分结合，状态保持一定时间即完成钢丝网骨架聚乙烯复合管承口结构加工；加工后的钢丝网骨架聚乙烯复合管材承口端带有锥形过渡面（1）及平直面（2）结构，

所述插口端的制备包括：固定步骤和一步法密封防护注塑成型步骤；

Ⅰ固定步骤：将复合管材本体的内壁与插口模具型芯件配合，且将插口模具型芯件的一端进行固定，然后将插口模具型腔件套设在复合管材本体的外壁上，插口模具型腔件的一端与复合管材本体的外壁配合固定；

Ⅱ一步法密封防护注塑成型步骤：待插口模具型芯件插入复合管材本体内壁与插口模具型腔件配合后，将熔融聚乙烯原料高压注射入插口模具型腔中，即加工出带有锥形过渡面凸台（3）、平直面凸台（4）及环形凸台结构（5）的插口端；

所述承口端与插口端的连接步骤：通过热熔夹具同时对承口端的内端面、管端面及插口端的外圆面、环形凸台端面加热至规定时间，然后将热熔夹具由管体取出，并迅速将待连接的两根管材承口端与插口端承插装配，过程中始终保持两根管材的平行且共线，通过以上即完成钢丝网骨架聚乙烯复合管材承插口连接的焊接工作；

所述热熔夹具的一侧设置有用于对承口端的管端面及管内壁中的锥形过渡面（1）和平直面（2）加热的承口端加热部，热熔夹具的另一侧设置有用于对插口端的外壁上的平直面凸台（4）、锥形过渡面凸台（3）和环形凸台结构（5）的端面加热的插口端加热部；

所述热熔夹具的中部还设置有热熔夹具吊装手柄。

2.根据权利要求1所述的钢丝网骨架聚乙烯复合管的连接方法，其特征在于所述承口成型模具包括承口模具型腔件和承口模具型芯件，所述承口模具型腔件的腔体的一端设置有与复合管材本体外壁配合的固定段（6），固定段（6）的外侧设置有与承口端锥形过渡面（1）配合的扩口锥形段（7），扩口锥形段（7）的外侧设置有与承口端平直面（2）配合的扩口平直段（8），所述承口模具型芯件与承口模具型腔件配合设置，承口模具型芯件与承口模具型腔件之间的间距等于复合管材本体的壁厚。

3.根据权利要求1所述的钢丝网骨架聚乙烯复合管的连接方法，其特征在于所述插口成型模具包括插口模具型腔件和插口模具型芯件，所述插口模具型芯件设置圆柱形，与复合管材本体内壁配合，并延伸设置至复合管材本体的外侧，插口模具型芯件的外侧设置插口模具型腔件，插口模具型腔件的一端与复合管材本体的外壁配合，插口模具型腔件的中部的内壁上垂直于轴线方向设置有与环形凸台结构（5）相配合的环形凹槽（9），环形凹槽（9）的外侧设置有与平直面凸台（4）相配合的平直面凹槽（10）及与锥形过渡面凸台（3）相配合的锥形过渡面凹槽（11）。