[发明专利]搅拌脱泡模压成型装置及模压成型方法

说明书

本发明涉及材料制作领域，提供了一种搅拌脱泡模压成型装置及模压成型方法，用于成型复合材料，包括搅拌容器与压力装置，搅拌容器与压力装置配合。搅拌容器包括型腔，压力装置包括活塞杆及限位件，活塞杆与型腔内壁滑动配合，活塞杆开设有通气孔，通气孔与型腔连通，限位件套设于活塞杆上。通过设置通气孔，可将复合材料装入搅拌脱泡模压成型装置中进行真空脱泡，且脱泡后可直接进行模压成型，而无需再将复合材料转换到模具设备中进行模压成型，从而实现搅拌、脱泡和模压工艺均在搅拌脱泡模压成型装置在中完成的目的，使得复合材料脱泡后不会再次混入气体，进而提高复合材料的成型质量且可缩短工时。

技术领域

本发明实施例涉及材料制作领域，尤其涉及一种搅拌脱泡模压成型装置及模压成型方法。

背景技术

化学材料在成型(浇注或者模压成型)前需进行脱泡处理，例如，复合材料、高导热材料或者聚氨脂材料在灌装前需进行脱泡处理，以防止成型后的材料出现气孔或者裂纹而影响其质量。以复合材料为例，具体的成型工艺如下：

先将复合材料盛装在一容器里，然后将其放入搅拌机中进行搅拌混合，再将搅拌均匀的复合材料放入脱泡机中进行脱泡，脱泡完成之后，将复合材料从容器中转出到其他模具设备中成型。然而，因其搅拌、脱泡和成型工艺分别是在不同的设备中完成的，所以在转出的过程中，复合材料中会重新进入气体导致其内部产生气泡而降低质量，与此同时，转换设备也是一个繁琐的过程，导致成型工艺工时增长，且增加制造设备的成本。

发明内容

为了解决现有技术中的复合材料成型质量较低且工时较长的问题，本发明提供一种复合材料成型质量较高且可缩短成型工时的搅拌脱泡模压成型装置及模压成型方法。

本发明采用的技术方案是：一种搅拌脱泡模压成型装置，用于成型复合材料，包括搅拌容器与压力装置，所述搅拌容器与压力装置配合，所述搅拌容器包括型腔，所述压力装置包括活塞杆及限位件，所述活塞杆与所述型腔内壁滑动配合，使得所述活塞杆与所述型腔形成一成型空间，所述活塞杆开设有通气孔，所述通气孔与所述型腔连通，所述限位件套设于所述活塞杆上，用于限定所述活塞杆伸入所述型腔内的深度。

进一步地，所述限位件套设于所述活塞杆外周，并可相对于所述活塞杆的轴向位移，用于调整所述活塞杆伸入所述型腔内的深度。

进一步地，所述活塞杆包括杆部及塞部，所述塞部固定连接于所述杆部的一端，所述塞部与所述型腔内壁滑动配合。

进一步地，所述塞部外周壁开设有环形的卡槽，所述活塞杆进一步包括密封件，所述密封件安装于所述卡槽中，并与所述型腔内壁紧密接触。

进一步地，当所述搅拌脱泡模压成型装置模压成型复合材料时，所述限位件的端面与所述搅拌容器的端面相抵持。

进一步地，当对容纳于所述型腔中的复合材料进行搅拌脱泡时，所述限位件与所述搅拌容器的端面之间具有间距，且所述活塞杆与容纳于所述型腔中的复合材料之间具有间距。

进一步地，所述活塞杆内部具有余料容纳腔，所述活塞杆的第一端开设有余料进料口，第二端开设有余料脱模口，所述余料进料口与所述余料容纳腔和所述型腔连通，所述余料脱模口与所述余料容纳腔连通。

进一步地，所述压力装置还包括塞件，所述塞件盖设于所述余料脱模口上，所述通气孔开设于所述塞件上，并与所述余料容纳腔连通。

进一步地，所述型腔两端分别开设有工件脱模口与顶针孔，所述工件脱模口和所述顶针孔与所述型腔连通；所述搅拌容器还包括堵头，所述堵头与所述工件脱模口配合，且所述堵头靠近所述型腔的一端的端面平齐于或者高于所述型腔的底部。

本发明还一种模压成型方法，包括如下步骤：

提供一以上任一实施例所述的搅拌脱泡模压成型装置，向所述搅拌脱泡模压成型装置中加入制作所述复合材料所需的一种或者多种物质；