[发明专利]平面嵌入式LED-3D模组的制备方法

说明书

平面嵌入式LED‑3D模组的制备方法，属于立体显示技术领域，本发明为解决现有LED‑3D模组制备工艺存在的问题。本发明方法包括以下步骤：步骤一、雕刻凹模具的步骤；步骤二、3D可移膜的制作步骤：在所述凹模具中填充紫外固化型光学胶水，然后利用填充的胶水将3D偏光膜粘接在凹模具上；胶水固化后形成灯珠填充部，灯珠填充部随同3D偏光膜一起从凹模具中剥离构建为3D可移膜；步骤三、对位步骤：将3D可移膜与LED模组对位贴合，使灯珠填充部散填至灯珠间隙中；步骤四、裁切步骤：对3D可移膜多余的部分进行裁切，制备出LED‑3D模组。

技术领域

本发明属于立体显示技术领域，涉及LED模块和3D偏光膜制备成LED-3D模组的工艺方法。

背景技术

偏振式立体显示是一种利用光线有“振动方向”的原理以实现原始图像的分解以及立体成像的3D显示方法，其主要是通过在显示装置上相邻行，列，交错，局部设置左旋和右旋的偏振膜，从而向观看者输送两幅偏振方向不同的两幅画面，而当画面经过偏振眼镜时，由于偏振式眼镜的每只镜片只能接受一个偏振方向的画面，这样人的左右眼就能接收两组画面，再经过大脑合成立体影像。

目前，LED-3D模组常见的第一种制备工艺为：先将LED模组封平处理，封平所采用的胶水一般为A胶与B胶按一定比例混合后进行封平或者采用Si系胶水单独封平，封平是将LED模组表面裸露在外的灯珠完全覆盖，封平后与3D偏光片贴合制备出LED-3D模组，这种处理工艺制备的LED-3D模组如果出现大面积死灯或者接触不良时无法单独对灯珠进行返修，只能整个模块单独拆卸替换，维护的成本非常高。

LED-3D模组常见的第二种制备工艺为：采用塑料面罩对LED模组的灯珠进行封平，所采用的塑料面罩内表面具有多个凸起，分散插接在各灯珠之间的间隙处，起到杜绝光与光的相互干扰，塑料面罩通常采用漫反射设计为杜绝光干扰作贡献，这种设计理念导致塑料面罩的表面非常光滑，制备的LED模组与3D偏光膜不粘，这种情况下制备的LED-3D模组一旦对位贴合后无法再后续一起取出，也就难以完成对灯珠进行后期维修；此外，通过塑料面罩来解决LED显示屏的对比度及色差问题还存在如下缺陷，塑料面罩容易翘曲，影响表观，生产难度较高、良率较低且成本高昂。

发明内容

本发明目的是为了解决现有LED-3D模组制备工艺存在的问题，提供了一种平面嵌入式LED-3D模组的制备方法。

本发明所述平面嵌入式LED-3D模组的制备方法，该方法包括以下步骤：

步骤一、雕刻凹模具的步骤；

步骤二、3D可移膜的制作步骤：在所述凹模具中填充紫外固化型光学胶水，然后利用填充的胶水将3D偏光膜粘接在凹模具上；胶水固化后形成灯珠填充部，灯珠填充部随同3D偏光膜一起从凹模具中剥离构建为3D可移膜；

步骤三、对位步骤：将3D可移膜与LED模组对位贴合，使灯珠填充部散填至灯珠间隙中；

步骤四、裁切步骤：对3D可移膜多余的部分进行裁切，制备出LED-3D模组。

优选地，灯珠填充部为隔行、隔列、行列交错矩阵或局部图案连续设置的周期性凸起结构，灯珠填充部的高度与LED模组的灯珠高度相同，灯珠填充部的周期性凸起结构形成的多个间隙用于容纳LED模组中的灯珠。

优选地，灯珠填充部中单个周期凸起结构的短轴方向横截面为矩形、等腰梯形、等腰三角形或弧形。

优选地，灯珠填充部中单个周期凸起结构的宽度d满足关系：

(P-2R)/2≤d＜P-2R

式中：P为相邻两个像素的中心节距，R为灯珠半径。

优选地，步骤二中粘接的3D偏光膜面积大于填充胶水区域面积，3D偏光膜继承凹模具上的对位点作为3D可移膜的对位点，3D可移膜的对位点与LED模组的对位点匹配。