[发明专利]一种汽车行李箱备板的生产工艺

说明书

本发明提供了一种汽车行李箱备板的生产工艺，其包括以下步骤：1)将面毯送入滚胶机进行涂胶，面毯上胶量为50～55g/m²；2)将滚胶后面毯送入喷水机，对面毯滚胶面表进行喷水，水量50～55g/m²，水中催化剂含量为1.5～5％；3)将基板放置于面毯贴合工装的上部，将面毯铺放于工装下模，下模温度70～90℃；4)加热管伸入贴合工装对基板进行加热，基板表面温度170～190℃；5)上下合模，使面毯与基板贴合。上述汽车行李箱备板的生产工艺采用滚胶工艺，涂胶量的稳定性有显著提高；使用反应型胶水，胶水反应过后无残留，能有效降低VOC；不仅降低了胶水的用量，降低了生产成本，而且不会污染环境，属于环保产品。

技术领域

本发明属于汽车内饰件生产技术，尤其涉及一种安装在汽车行李箱底部起到承载、分隔空间与美化的作用的汽车行李箱备板的生产工艺。

背景技术

汽车行李箱备板一般安装于汽车行李箱底部，起到承载、分隔空间与美化的作用。在越来越追求高性能、环保型、节能型、轻量化、舒适性的时代，汽车的乘坐舒适与实用性成为人们选购汽车的一个重要因素。因此对汽车内饰件的要求也越来越高。在现有技术中，一般采用喷胶贴合面毯与基板，但喷胶贴合工艺胶水耗用量大，成本高，且对工作环境有一定的影响；该种面毯贴合工艺主要存在着以下问题：1、胶水耗用量大，VOC性能一般；2、工作环境一般，胶水需要进行加热，喷出的胶丝不稳定，单位面积的胶量偏差较大，喷出的胶丝易污染环境。

发明内容

本发明的目的在于提供一种汽车行李箱备板的生产工艺，以解决现有技术中汽车行李箱备板在生产过程中存在胶水耗用量大和成本高的问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种汽车行李箱备板的生产工艺，其包括以下步骤：

1)面毯滚胶：将面毯送入滚胶机进行涂胶，面毯上胶量为50～55g/m²；

2)面毯喷水：将滚胶后面毯送入喷水机，对面毯滚胶面表进行喷水，水量50～55g/m²，水中催化剂含量为1.5～5％；

3)材料铺放：将基板放置于面毯贴合工装的上部，将面毯铺放于工装下模，下模温度70～90℃；

4)基板烘温：加热管伸入贴合工装对基板进行加热，基板表面温度170～190℃；

5)贴合保压：上下合模，使面毯与基板贴合，即得成品汽车行李箱备板。

特别地，所述步骤1)中面毯上胶量优选为50g/m²、51g/m²、52g/m²、53g/m²、54g/m²或55g/m²。

特别地，所述步骤2)中面毯滚胶面的喷水量优选为50g/m²、51g/m²、52g/m²、53g/m²、54g/m²或55g/m²。

特别地，所述步骤2)中面毯滚胶面喷水的水中催化剂含量优选为1.5％、2％、2.5％、3％、3.5％、4％、4.5％或5％。

特别地，所述步骤3)中下模温度优选为70℃、75℃、80℃、85℃或90℃。

特别地，所述步骤5)中基板表面温度优选为170℃、175℃、180℃、185℃或190℃。

特别地，所述步骤1)中胶水为聚氨酯类胶水，采用辊轮进行涂胶。

特别地，所述步骤4)中加热管采用滑动式光波加热管。