[发明专利]一种高泥细粒氧化铜矿的选矿方法

说明书

本发明公开一种高泥细粒氧化铜矿的选矿方法,属于矿物加工技术领域。该方法是将原矿磨矿后先进行脱泥再进行浮选作业，浮选中矿脱泥后非泥产品返回粗选作业，两次脱泥作业所得的脱泥产品合并进行搅拌浸出。该有效的解决了高泥细粒氧化铜矿物浮选回收时泥化现象严重，细粒级有用矿物损失大的问题，具有回收率高、工艺成本低、适应范围广的特点。

技术领域

本发明涉及有色金属矿物加工选别领域，涉及一种回收泥质含量高、嵌布粒度细的氧化铜矿物方法。

背景技术

氧化铜是硫化铜矿床露出地表之后，长期受富含氧和二氧化碳的地下水及生物有机质的强烈作用之后而形成的，矿物组成、矿石结构和构造特点都较为复杂，可选性与硫化矿石有很大差别，难以分选。导致氧化铜浮选效果差的一个重要因素是氧化铜矿石结构松散易碎，含水较多，尤其是对于泥质脉石含量的矿石，磨矿时泥化现象严重，产生的矿泥会恶化浮选效果，对于这种高泥含量的矿石，若氧化铜矿物嵌布粒度细，又将进一步加大浮选回收的难度。

发明内容

本发明针对泥质含量高、嵌布粒度细的氧化铜矿物浮选效果差的问题，提出了一种回收该矿物的选矿方法。

本发明技术方案：一种高泥细粒氧化铜矿的选矿方法，包括如下步骤：

1）磨矿:将原矿破碎后湿磨至细度-0.074mm占75%~85%，磨矿浓度为50%~60%；

2）磨矿产品脱泥：将步骤1）所得的磨矿产品进行沉降脱泥，脱除粒度<0.01mm的矿泥，得到矿泥产品1和非泥产品1；

3）非泥产品1浮选：将步骤2）所得的非泥产品1的矿浆调节浓度为30%~35%，加入活化剂硫化钠100~300g/t（均是以原矿计），捕收剂戊基黄药50~150g/t，起泡剂30~60g/t进行氧化铜矿物粗选，得到粗选精矿、粗选尾矿；粗选精矿调节矿浆浓度10%~25%，加入分散剂水玻璃200~300g/t进行氧化铜精选，得到氧化铜精矿和精选中矿；粗选尾矿调整至矿浆浓度25%~33%，加入活化剂硫化钠20~30g/t，捕收剂戊基黄药20~30g/t，起泡剂5~15g/t进行氧化铜矿物扫选，得到氧化铜扫选中矿和尾矿；

4）将步骤3）所得精选中矿、氧化铜扫选中矿合并后进行沉降脱泥，得到矿泥产品2和非泥产品2；

5）将步骤4）所得的非泥产品2作为中矿返回下一次浮选作业的粗选；

6）矿泥产品浸出：将2）所得的矿泥产品1和4）所得的矿泥产品2进行氧化铜矿物浸出，得到含铜浸液和尾渣。

进一步的，所述步骤6）氧化铜矿物浸出采用搅拌浸出工艺，浸出液固比为3:1~5:1，浸出剂硫酸用量为1~2.5mol/L，浸出时间4~6h。

进一步的，步骤3）所用起泡剂是松醇油和煤油的组合，质量组合比为2:1，添加顺序为先添加松醇油，后添加煤油。

本发明所指的高泥细粒氧化铜具有以下性质特点：矿物脉石种类主要为碳酸盐矿物，且泥质脉石含量高，氧化铜矿物嵌布粒度细，一般呈泥胶状或土状，有的呈渗入脉石或围岩的状态，难以分离回收。

本方法主要是原矿磨矿后，先进行沉降脱泥，非泥产品分别进行粗选、精选、扫选，精选中矿进行沉降脱泥，非泥产品返回粗选，磨矿后的矿泥和中矿矿泥合并后进行硫酸浸出，与常规的浮选—浸出联合工艺相比，铜的回收率有较大幅度的提高。

本发明的有益效果：该方法将原矿磨矿后先进行脱泥再进行浮选作业，有效降低了矿泥对浮选的不利影响，浮选中矿脱泥后再返回粗选作业，减少了常规工艺浮选闭路试验时部分未脱除的矿泥在中矿的聚集而恶化浮选效果的影响，两次脱泥作业所得的脱泥产品进行搅拌浸出，有效的降低了细粒级氧化铜矿物的损失，提高了铜金属总回收率。本发明有效的解决了高泥细粒氧化铜矿物浮选回收时泥化现象严重，细粒级有用矿物损失大的问题。该方法具有回收率高、工艺成本低、适应范围广的特点。