[发明专利]一种利用废片自扣方式制造散片电机铁芯方法

说明书

本发明公开了一种利用废片自扣方式制造散片电机铁芯方法，属于电机制造技术领域，本发明主要通过设置冲裁槽内废片的扣点过程、冲裁槽内自扣废片过程、反压自扣过程等方法，把把定子散片连接在一起，作为一个整体，方便加工，通过可以改变人工定子散片理片过程，可以提高生产效率；有利于防止定子散片在加工过程中出现变形现象，有利于保持定子散片的平整度，保证其产品精度，有利于控制铁损，提高材质的导磁率，可以提高电机的整体性能。

技术领域

本发明属于电机制造技术领域，具体说，涉及制造电机铁芯的散片在加工过程中，利用废片自扣方式叠压在一起进行整体加工后再制作电机铁芯的一种电机铁芯制作方法。

背景技术

电机铁芯是电机的核心部件，由定子和转子组成，定子是固定不转动的结构，转子内嵌在定子的内部，电机铁芯的作用是增加电感线圈的磁通量，实现电磁功率的最大转换。

传统的电机铁芯加工方法是先用模具经过冲制过程冲成散片，散片经过各种方法处理过程，再需要工人进行手工整理，这样，一方面生产效率低，劳动强度大，另一方面，经过手工叠加的产品，规格不统一，因此会影响产品的质量。

为了克服现在技术需要工人手工整理定子散片的缺点，在申请日为2014年11月17日，申请号为201410650021.8的中国发明专利中，公开了一种直条定子铁芯的制造工艺，包括有如下步骤：1、冲压成型；2、冲模内激光焊接第一步骤；3、成型输出；4、冲模外激光焊接第二步骤；上述方法在冲模内装设模内激光焊，在冲模内部将铁芯预焊接为一个整体，再经过冲模模外激光焊接固定，需要在冲压工序增加激光焊接设备，激光焊接设备价格昂贵并且生产速度也受到限制，另一方面，电机铁芯在加工过程中，进行焊接，由于存在焊接点，影响产品的导磁率，这样也会影响产品平面的平整度，降低产品的精度。

为了克服在电机铁芯中存在焊接点的问题，在申请日为2017年10月20日，申请号为201710985097.X的中国发明专利公开了一种冲裁片状体自叠制造工艺，包括选料过程、冲裁过程、冲压槽型过程、废片反压过程、冲压外形过程、片状体连接过程、片状体加工过程、废片脱卸过程；该发明通过利用片状体冲压后进行自扣方法，使原本冲模冲出的片状体在模具内部自动扣铆在一起，可以提高生产效率，可以减少材料损耗，节约生产成本，提高原材料的利用率。但由于上述方法把并把槽型中冲出的废片部分排出，部分留在凹模中，再把部分留在凹模中的废片压入回到片状体中，这样，有时当存在误差时，废片不能压入到片状体中时，就会影响生产进程，影响加工的连续性。

也有一些方法，为了避免铁芯出现焊点，或防止铁芯在加工过程中出现废片不能压入到片状体中，把自扣点设置在轭部，这样同样影响电机铁芯散片表面的平整度，影响产品的质量。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中电机铁芯在加工过程中需要在定子片上设置自扣点或需要焊接，影响产品平面平整度的技术问题，提供一种在制造电机铁芯的散片在加工过程中，利用废片自扣方式制造散片电机铁芯方法。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种利用废片自扣方式制造散片电机铁芯方法，所述的制造方法包括以下步骤：

步骤1、矫平过程：把经过卷板机开卷的钢板通过精密矫平机，矫平钢板表面；

步骤2、冲裁过程：把经过矫平的钢板通入自动送料机，经过自动送料机把钢板输送到高速冲床，进行冲裁；

步骤3、冲裁槽内废片过程：利用多工位级进模具，冲裁散片槽体内的废片一，把槽体中的废片一从钢板中冲裁分离；

步骤4、冲裁槽内废片的扣点过程：利用多工位级进模具，冲裁散片槽体内的废片二的中间位置，使废片二的表面一面形成凹陷，另一面形成凸起；步骤5、冲裁槽内自扣废片过程：利用多工位级进模具，冲裁散片槽体内的废片二，在废片二与钢板之间保留钢板厚度的四分之一至六分之一的余量；