[发明专利]电池壳体模压工艺

说明书

本发明涉及电池壳体模压工艺，其不同之处在于：其包括如下步骤：步骤a)将SMC原材片铺设在型芯上；步骤b)合模，施加压力并保压；步骤c)在保压时间达到235s时，开始对型腔吹气，在保压时间达到240s时，结束保压，在继续对所述型腔吹气的同时开始对所述型芯吹气，且对所述型芯和型腔的吹气压力范围均为0.4Kpa~0.7Kpa，在结束保压时间达到17s时，停止对所述型腔吹气，在结束保压时间达到18s时，停止对所述型芯吹气；步骤d)开模；步骤e)取出已模压成型的电池壳体并放至定型工装上，对所述电池壳体吹风使其定型冷却。本发明制作出的电池壳体质量轻且耐腐蚀，工艺流程简单。

技术领域

本发明涉及电池壳体加工领域，尤其是电池壳体模压工艺。

背景技术

电动汽车作为重要的一种新能源汽车，越来越得到市场的认可。电动汽车的电池箱为动力源，现有技术中，电池箱外的电池壳体多采用铁材或铝材并通过冲压、挤出、铸造等技术制成，而采用铁材或铝材，制作出来的电池壳体，重量大，需要的模具复杂，而且制作出来的电池壳体还需要进行防腐处理，工艺复杂。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供电池壳体模压工艺，制作出的电池壳体质量轻且耐腐蚀，工艺流程简单。

为解决以上技术问题，本发明提供了电池壳体模压工艺，其不同之处在于：其包括如下步骤：

步骤a)将SMC原材片铺设在型芯上；

步骤b)合模，施加压力并保压；

步骤c)在保压时间达到235s时，开始对型腔吹气，在保压时间达到240s时，结束保压，在继续对所述型腔吹气的同时开始对所述型芯吹气，且对所述型芯和型腔的吹气压力范围均为0.4Kpa~0.7Kpa，在结束保压时间达到17s时，停止对所述型腔吹气，在结束保压时间达到18s时，停止对所述型芯吹气；

步骤d)开模；

步骤e)取出已模压成型的电池壳体并放至定型工装上，对所述电池壳体吹风使其定型冷却。

按以上技术方案，所述步骤b）施加的压力为480t。

按以上技术方案，所述步骤e）中吹风时间为180s。

按以上技术方案，所述SMC原材片内的玻璃纤维含量范围为23%～31%。

按以上技术方案，所述SMC原材片内的玻璃纤维的长度范围为10mm～50mm。

按以上技术方案，所述SMC原材片的质量范围为4.95kg～5.75kg。

按以上技术方案，所述步骤b）中合模的具体步骤为：合模共分为三个阶段，第一阶段：所述型芯与型腔之间的高度差大于110mm时，合模速度设置为400mm/s；第二阶段：所述型芯与型腔之间的高度差为10mm~110mm时，合模速度调整至为40mm/s；第三阶段：型芯与型腔之间的高度差小于10mm时，合模速度调整至3mm/s，直至完全合模。

与现有技术相比较，本发明的有益效果是：该电池壳体模压工艺，快结束保压时，依次对型腔和型芯吹气，使电池壳体与型腔和型芯分离，避免刚压制好的电池壳体粘连在型腔或型芯上，导致未冷却好的电池壳体变形失效；打开后取出电池壳体并放置到定型工装上，对电池壳体吹风，使电池壳体快速定型冷却；电池壳体采用SMC材料加工，轻量化，无需做防腐处理，本发明使用模具简单，制作工艺简单，加工工序短，减少大量人力物力。

附图说明

图1为本发明实施例电池壳体的结构示意图；

图2为本发明实施例中图1中的A-A截面示意图；

其中：d1-主体厚度、d2-边缘厚度。

具体实施方式