[发明专利]一种金属罐制造工艺

说明书

本发明提供一种金属罐制造工艺，开发出一种马口铁罐制造工艺，具体为：马口铁→马口铁涂印→涂印马口铁裁剪成小料片→小料片成圆→焊接→焊缝补涂、烘干→根据产品实际缩颈量要求进行多次缩颈→缩颈肩部压平/罐顶部开口向内卷边/罐底部开口向外翻边→卷边顶部压平→封底盖→缩颈部位压螺牙。该制造工艺在焊接、缩颈、缩颈结构处理、多道复杂工序的处理、罐两端封口处理上突破了现有制罐工艺技术，使用该工艺可制造出造型新颖的金属罐。

技术领域

本发明涉及金属包装工艺领域，特别是涉及一种金属罐制造工艺。

背景技术

在目前马口铁金属罐的制造业，由于生产设备、模具，制造工艺水平以及马口铁材料本身的限制，在马口铁罐特别是异型马口铁罐结构成型上有很多的局限性，阻碍了马口铁罐多样性的发展，例如：

1、在马口铁三片罐制造上，为了保证罐身的焊接质量，罐身焊缝的留空宽度一般在5～6mm，留空位置的颜色为马口铁本身的颜色，和罐身的彩色印刷色差异较大，因此大的焊缝留空宽度会影响罐身外观的展示效果；

2、在罐身的缩颈工艺应用上，目前国内外现有技术单次缩颈量最高水平1.5mm，且多次缩颈都是带有阶梯状的梯次减少尺寸，如图8所示，当罐身外观设计需要同一高度的缩颈量较大时，现有缩颈技术就无法满足设计需求；

3、当金属罐结构较复杂时，通常每一个成型工序都需要一台设备和一套模具，不仅制罐工艺复杂，且设备、模具和生产场地的投入都较大，增加了制罐成本；

4、罐口经卷边处理用封口膜进行封口，由于卷边顶部与封口膜粘合部分为圆弧形状，粘合面积小，罐内容物灌装时粘合位置容易被罐内保护气体冲破而导致封口密封性不良；

5、当罐身结构较复杂时采用通用的金属三片罐封口设备进行封口，可能会导致罐身特殊结构变形、封口质量不良等问题。

为了生产出结构多样化的新颖金属罐且保证金属罐的使用功能，需要开发新的金属罐制造工艺，来解决以上问题。

发明内容

为了解决以上问题，本发明提供一种金属罐制造工艺，该制造工艺在焊接、缩颈、缩颈结构处理、多道复杂工序的处理、罐两端封口处理上突破了现有制罐工艺技术，使用该工艺可制造出造型新颖的金属罐，为达此目的，本发明提供一种金属罐制造工艺，具体步骤如下：

1）选用需要加工的马口铁；

2）对所选马口铁进行涂印，涂印时焊缝的留空宽度为3～4mm；

3）将涂印马口铁裁根据需要剪成对应料片；

4）对料片进行成圆处理并进行焊接；

5）对焊接成圆的罐身进行焊缝补涂，补涂完成后进行烘干处理；

6）根据产品实际缩颈量要求进行相应次数缩颈且保持每次缩颈在同一高度；

7）对缩颈后罐体进行缩颈肩部压平以及罐顶部开口向内卷边以及罐底部开口向外翻边处理，且3种工序在一台设备上用一套模具同时完成，简化了罐的加工工艺，同时从设备、模具、生产场地、耗材等几方面降低了生产成本；

8）对处理完成罐体进行卷边顶部圆弧部分压平；

9）对压平后罐体进行封底盖处理，且封底盖时在封口设备上设夹具托住罐身肩部，避免封口时的轴向压力使得罐身肩部变形；

10）最后对缩颈部位压螺牙。

本发明的进一步改进，步骤4中焊接的焊缝宽度为3～4mm，现有技术焊缝宽度一般为5～6mm。

本发明的进一步改进，步骤6同一高度缩颈量达3～4mm，本发明同样采用多次缩颈，且多次缩颈在同一高度，同一高度缩颈量可达3～4mm，突破现有技术同一高度缩颈量1.5mm限值。