[发明专利]一种汽车拉杆外接头坯件成型方法

说明书

本发明涉及汽车零件加工领域，一种汽车拉杆外接头坯件成型方法，包括以下步骤：S01：取标准质量重棒状原材料，将其一端头部制成墩头；S02：将S01步骤所得的工件根据汽车拉杆弯状设计要求进行压弯；S03：将S02步骤所得的工件根据汽车拉杆球头设计要求在S01步骤加工所得的墩头处进行锻造加工，形成球节；S04：切除S03步骤锻造加工后工件的飞边，对工件表面进行处理，完成加工。本发明耗材下料685g，产品净重635g，飞皮重量47‑53g，节约原材料110g，同时工艺生产节拍7″‑10″，能够适用于连续化自动生产，工艺生产产品具有终锻温度一致，质量更稳定、表面质量更优、生产节拍一致的特点。

技术领域

本发明涉及汽车零件加工领域，具体是指一种汽车拉杆外接头坯件成型方法。

背景技术

汽车拉杆用途是链接汽车两个后轮的重要连接器，连接左右转向臂的，一可以使两个车轮同步，二可以调正前束，也是保障汽车安全行驶的重要部件。直拉杆和横拉杆是汽车的转向系统的二个主要零件，直拉杆是方向机拉臂和转向节左臂连接的杆体，把方向机动力传给转向节后便于控制车轮，横拉杆连接左右转向臂的，可以使两个车轮同步，可以调正前束。转向拉杆末端通过球节与转向节相连，由于直接用力转动车轮用力较大，故现大部分车采用液压转向，减轻驾驶者的用力，也使转向更灵活、易操作。

目前汽车拉杆外接头工艺参见图1，而这种工艺耗材下料为795g，产品净重为635g，飞皮重量为160g，材料损耗大，现有工艺生产节拍每件为7″-10″，不能长时间连续生产，同时加工节拍不稳定，成型前采用人工放坯方式进行空气锤成型前放坯，而空气锤人工放坯工艺对放坯人员要求高，坯件不一致，放坯时间不一致，导致产品终锻温度不一，产品质量有波动。如何解决上述技术问题成为本领域技术人员努力的方向。

发明内容

基于以上问题，本发明提供了一种汽车拉杆外接头坯件成型方法。本发明耗材下料685g，产品净重635g，飞皮重量47-53g，节约原材料110g，同时工艺生产节拍7″-10″，能够适用于连续化自动生产，工艺生产产品具有终锻温度一致，质量更稳定、表面质量更优、生产节拍一致的特点。

为解决以上技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种汽车拉杆外接头坯件成型方法，包括以下步骤：

S01：取标准质量重棒状原材料，将其一端头部制成墩头；(墩头尺寸)

S02：将S01步骤所得的工件根据汽车拉杆弯状设计要求进行压弯；

S03：将S02步骤所得的工件根据汽车拉杆球头设计要求在S01步骤加工所得的墩头处进行锻造加工，形成球节，

S04：切除S03步骤锻造加工后的的飞边，对工件表面进行处理完成加工。

作为一种优选的方式，S01步骤中墩头的直径所达到的标准尺寸为直径36mm。

作为一种优选的方式，S01步骤中制成墩头的设备为80吨-125吨冲床。

作为一种优选的方式，S02步骤中压弯的设备为63吨或80吨冲床。

作为一种优选的方式，S03步骤中采用的锻造设备为400吨压力机。

作为一种优选的方式，S04步骤中采用的切除方法为冲裁切边，切边设备为80吨冲床，表面处理工艺为抛丸处理，表面处理设备为履带式抛丸机。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明耗材下料685g，产品净重635g，飞皮重量47-53g，节约原材料110g，同时工艺生产节拍12″提高生产效率，工艺生产产品终锻温度一致，质量更稳定、表面质量更优、生产节拍一致。

附图说明

图1为现有技术的工序图。

图2为本发明的工序图。