[发明专利]金属橡胶球铰径向预压缩工装及方法

说明书

金属橡胶球铰径向预压缩工装，包括定位在水平工作台上的底座，底座呈向上开口的圆筒结构，还包括用于对金属橡胶球铰进行径向挤压的挤压筒组件和用于下压金属橡胶球铰的压头组件，挤压筒组件同轴置于底座上，压头组件同轴设置于挤压筒组件正上方，且吊装在油压机液压缸上，金属橡胶球铰沿垂向支撑在挤压筒组件上，随压头组件下压，经挤压筒组件径向挤压后落入底座中。本发明实现稍大挤压量一次挤压成型，降低模具制造成本，减少工序；实现自动化作业，提升生产效率；确保整个工装上下部件同轴，简易、高效且可靠的实现金属橡胶球铰稍大压缩量径向预压缩。本发明还提供金属橡胶球铰径向预压缩方法。

技术领域

本发明涉及一种金属橡胶球铰径向预压缩工装及方法，用于金属橡胶球铰的径向预压缩。

背景技术

为提高金属-橡胶球铰的疲劳强度和使用寿命，需要通过一定的工艺及装置实现对金属-橡胶球铰进行径向预压缩,现有的收缩橡胶金属制品中金属外径的工艺方法及模具多种多样，主要分为：工件不动的径向抱紧式缩径及工件移动的轴向挤压式缩径两种。

论文《径向缩径工艺在油压减振器球铰中的应用研究》（CN61-1141/TQ），提到了关于球铰的径向缩径方式，论文中所述的径向缩径方式属于工件不动的径向抱紧式缩径，其存在的问题是缩径模具工作部分采用多瓣式结构，模具复杂，加工及装配难度较大，费用高，同时缩径后金属外圆面不可避免的出现瓣模割缝痕，对于尺寸要求高的产品难以达到要求。论文中所述的轴向挤压方式属于工件移动的轴向挤压式缩径，其存在的问题是直径缩径量超过1.2mm时需要分次挤压，模具制造费用高，操作工序繁多，成本较高。

CN201420571594，名称为《一种组合式橡胶衬套径向预压缩模具》的专利中所述的径向预压缩方式属于工件移动的轴向挤压式缩径，其存在的问题是下模分为上块及下块两层式结构，工作区分布在上块，工作区长度较短挤压后产品会出现大小头问题，装配区与工作区均为圆形孔，过渡区为锥孔，当缩径量超过2mm时，过渡区锥孔台阶较大，挤压后产品外套会被搓伤，同时专利中结构未能实现自动化作业，生产效率偏低。

CN201010133169，名称《橡胶衬套挤缩模具》的专利文献中，所述的径向预压缩方式属于工件移动的轴向挤压式缩径，其存在的问题是设有导向结构，压缩量较大时无法实现，取件困难，无法实现大批量生产要求。

因此本发明的研发的目的在于简易、高效且可靠的实现金属-橡胶球铰稍大压缩量径向预压缩。

发明内容

本发明提供的金属橡胶球铰径向预压缩工装及方法，实现稍大挤压量一次挤压成型，解决现有技术中分次挤压成型问题，降低模具制造成本，减少工序；实现自动化作业，解决现有技术中手动作业问题，提升生产效率；确保整个工装上下部件同轴，解决挤压过程压头、产品及挤压筒不同轴问题，简易、高效且可靠的实现金属橡胶球铰稍大压缩量径向预压缩。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

金属橡胶球铰径向预压缩工装，包括定位在水平工作台上的底座，底座呈向上开口的圆筒结构，其特征在于还包括用于对金属橡胶球铰进行径向挤压的挤压筒组件和用于下压金属橡胶球铰的压头组件，所述的挤压筒组件同轴置于底座上，压头组件同轴设置于挤压筒组件正上方，且吊装在油压机液压缸上，金属橡胶球铰沿垂向支撑在挤压筒组件上，随压头组件下压，经挤压筒组件径向挤压后落入底座中。

优选的，所述的底座的顶部与挤压筒组件底部径向定位配合，底座的内腔为上端直径最小的瓶腔形状，底座内腔中铺有尼龙缓冲垫，底座内腔上端与挤压后的金属橡胶球铰间隙配合。

优选的，所述的挤压筒组件包括挤压筒和导向筒，所述的导向筒置于挤压筒上，且与挤压筒径向定位配合，所述的导向筒的内壁为直筒壁且与挤压前的金属橡胶球铰的外套间隙配合，挤压筒的内径小于挤压前的金属橡胶球铰的外套外径，且挤压筒的内径从顶部至底部多次递减。