[发明专利]一种飞机口框类加强板复合成形工艺及工装

说明书

本发明所属的技术领域为航空航天钣金件成形制造行业，具体涉及一种飞机口框类加强板复合成形工艺及工装。针对传统手工敲打制造或落压成形口框类加强板零件难以冲压成形到位、4个外角容易起皱及落压成形零件表面质量差，波纹度大，制件的成品率低等问题，本发明通过充液成形柔性介质替代落锤，实现零件大体形状成形，利用电液成形高速冲击的特点，实现零件小R角的成形，结合充液成形特点和电液成形特点，以共用模具实现具有小特征的加强板类零件的成形，实现口框类飞机加强板零件的快速成形。

技术领域

本发明创造涉及航空航天钣金件成形制造行业，具体涉及一种飞机口框类加强板复合成形工艺及工装。

背景技术

传统成形工艺中，对于这种带有口框特征的加强板零件成形时，由于零件R角比较小，难以冲压成形到位（冲压到位破裂），另外4个外角冲压时容易起皱，所以一般采用传统的落压工艺。落压成形是利用落锤的冲击力将金属板料压制成所需曲面零件的一种钣金成形工艺。该工艺成形出来的零件表面质量差，波纹度大，而且制件的成品率低，对操作工的水平要求高，不能满足高质量、批量化成形。

充液成形利用液体压力作用完成零件大部分特征成形，柔性介质替代落锤，提高成形极限及表面精度，降低生产成本，但是小特征的成形需要较大的液压，对模具和设备的要求较高。电液高速冲击成形高压大能量短时间内冲击压缩波快速传递，具有能量大、速度快、变形速度快、功率高的优点，极大地拓宽了成形零件的复杂程度和功能要求范围，并降低了对设备强度、密封方面的要求。

发明内容

针对传统手工敲打制造或落压成形口框类加强板零件表面质量差、波纹度大、制件成品率低、对操作工的水平要求高等缺点，本发明提供一种飞机口框类加强板复合成形工艺，其目的在于：采用充液成形工艺与电液成形工艺相结合，通过充液成形柔性介质替代落锤，实现零件大体形状成形，最后利用电液成形高速冲击的特点，实现零件小R角的成形。将充液成形特点和电液成形特点相结合，在一套模具中实现两种不同工艺，最终实现口框类飞机加强板零件快速成形。

本发明采用的技术方案如下：

一种飞机口框类加强板复合成形工艺，其特征在于，包括以下步骤：

（1）凹模固定在充液成形机工作台上，上模和过渡板通过压板固定在充液成形机滑块上，密封盖与上模通过螺钉把合，压住中间的O型圈，形成密封，通过滑块进行开模，初始板料通过凹模边缘定位在凹模上，然后再通过滑块进行合模，通过设备进行上压，并且高压源通过充液孔进行充液，预成形所需板料形状；

（2）充液预成形零件后，将密封盖拆下，从尼龙套内插入电极，并用电线将电极连接起来，接到放电装置，将模具合上，设备进行上压，高压源通过充液孔进行补液（没有压力），补液满后电极进行放电，在液体中形成冲击波对预成形零件特征R角进行成形，获得合格零件。

优选的，在成形过程中，R角处的空气通过排气孔排出。

本发明还提供一种用于飞机口框类加强板复合成形工艺的工装，其特征在于：包含凹模、上模、过渡板、密封盖、尼龙套、电极、上模上的充液孔、电线、凹模上的排气孔、初始板料、预成形零件，充液成形时上模和过渡板通过螺钉连接在一起，电液成形时电极和尼龙套安装在上模和过渡板之间。

优选的，尼龙套与上模过盈配合，尼龙套与电极过盈配合。

本发明的优点和有益效果是：

1、复合充液成形和电液高速冲击成形，吸取两种工艺的优点，可满足零件多种特征要求的实际需要，且能有效地减少工序及成本，提高成形极限及表面精度，极大提高了小特征成形极限值。

2、降低了成形所需的设备吨位，实现低成本和高效的成形。

3、本发明在一套模具中实现两种不同工艺，降低成本。

附图说明