[发明专利]一种压铸成品内部气孔消除工艺

说明书

本发明公开了一种压铸成品内部气孔消除工艺，属于压铸技术领域，一种压铸成品内部气孔消除工艺，包括以下工序：压铸件模具清理，压铸件模具预处理，模具合模，空隙转板储压，浇料压射，储压回复抽气，反向转动后抵螺杆，带动主动移位圆板和从动移位压力板向左侧移动，使从动移位压力板内的干燥储压球回复原状，并抽取压铸机本体内的金属液气泡中的气体，可以实现对注入金属液前的密封压铸件模具进行抽气，使内部的填充材料在形变回复作用下，对合模后的压铸件模具内气体进行抽取，减小金属液压铸定型后内部产生的气孔，降低注入金属液气泡对压铸件模具的影响。

技术领域

本发明涉及压铸技术领域，更具体地说，涉及一种压铸成品内部气孔消除工艺。

背景技术

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压，模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型，大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金，根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机，铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品，制造压铸的零部件相对来说比较容易，这一般只需要四个主要步骤，单项成本增量很低，压铸特别适合制造大量的中小型铸件，因此压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种，同其他铸造技术相比，压铸的表面更为平整，拥有更高的尺寸一致性。

由于压铸过程中冲头的低速及高速运动的不同阶段，在压铸壳体压铸件的过程中，容易造成金属液以湍流的方式在压室及型腔中运动，极易造成卷气现象，从而导致最终铸压铸件内产生气孔，而且气体在合金中的溶解度，随温度的升高而增大，溶解在合金中的气体在压铸过程中难以析出，也会在压铸件内形成气孔，为避免压铸过程中产生气孔，现阶段可采取的措施是利用真空技术将型腔中的气体抽出，使金属液在真空状态下充填型腔。而高真空压铸技术是一种先进的特种压铸工艺，能使模具型腔内的真空压力保持在5kPa以下。为获得型腔中的高真空度，需要对模具与压室之间、压室与冲头之间进行良好的密封，壳体压铸件通常在610℃～680℃的高温环境下进行压铸，压铸完成后模具和压铸件需要冷却到300℃以下，温差变化大，难以保证良好的密封性，因而也就难以保证高真空度，进而无法有效解决壳体压铸件在生产过程中产生气孔的问题，中国发明公开号为CN108176835A公开了《一种减少壳体压铸件产生气孔的加工工艺》，包括以下步骤：(1)采用直筒状的压室，压室的一端与模具的型腔连通，压室的另一端开设供金属液进入的进料口，压室内设冲头，冲头上同轴设置推杆，推杆作直线往复运动；(2)沿压室由进料口朝向模具的方向将压室分为扩容段和抽气段，扩容段位于压铸过程的低速阶段，抽气段位于压铸过程的高速阶段；(3)扩容段上设置可使压室容积由小变大的扩容机构，抽气段上设置可进行抽真空的抽真空抽气装置；(4)推杆驱动冲头由扩容段向抽气段的方向运动，将金属液压入型腔。本发明意在提供一种减少壳体压铸件在压铸过程中产生气孔的几率的工艺。

上述技术方案可对壳体压铸件在压铸过程中的加工工序进行改进，减少壳体压铸件在压铸过程中产生气孔的几率，但在对压铸件进行压铸的工序中，部分压铸件在压铸机合模，金属液浇入压室后，由于金属液内含有部分气泡，这部分气泡在密封的压铸件模具内无法排出，导致压铸件成型后内部出现气孔，部分气体含有水汽，在压铸件定型过程中，导致压铸件内外凝固定型时间不易，影响成型后的压铸件质量，同时由于注入的金属液与压铸件模具体积相同，当金属液内充有气泡后，注入同样体积的金属液易造成压铸件模具内部变形，使用较长一段时间后，易造成压铸件模具的损坏。

发明内容

1．要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种压铸成品内部气孔消除工艺，它可以实现对注入金属液前的密封压铸件模具进行抽气，使内部的填充材料在形变回复作用下，对合模后的压铸件模具内气体进行抽取，减小金属液压铸定型后内部产生的气孔，降低注入金属液气泡对压铸件模具的影响。

2．技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。