[发明专利]一种减少厚规格热轧带钢四次氧化铁皮的制造方法

说明书

本发明涉及一种减少厚规格热轧带钢四次氧化铁皮的制造方法，突破现有过程控制工艺和控制参数，在保证热轧板性能稳定的前提下，合理设置粗轧、精轧、卷取工轧制过程参数，改变精轧、层流冷却过程控制参数，避开四次氧化铁皮生成的高峰，最终减少的氧化铁皮产生量。按照以上工艺和过程控制参数所制造的大于8mm以上的钢板，用户开卷使用过程中无氧化铁皮起粉、掉落现象，钢板表面光滑，无影响加工使用的氧化铁皮缺陷。

技术领域

本发明涉及钢铁冶金热连轧技术领域，具体涉及一种减少厚规格热轧带钢四次氧化铁皮的制造方法。

背景技术

目前在热连轧板带生产中，厚规格(≥8mm)热轧板带由于其轧制速度低，氧化时间长，并且冷却后表面回温快，在卷取后450℃～560℃之间发生共析反应，生成大量的Fe₃O₄和FeO的混合物。这种在精轧之后工序及层流冷却、卷取后堆放过程中生成的氧化铁皮称为四次氧化铁皮。厚规格热轧板带在成卷后，四次氧化铁皮呈现大量黑色粉状，并伴随着片状氧化脱落现象，在开卷平整、矫直过程中造成铁皮堆积，黏在矫直辊上，导致带钢表面压坑，并且大量的氧化铁皮难以吹扫和酸洗干净，对后续表面处理带来严重影响。

厚规格四次氧化铁皮起粉、脱落问题属于热轧轧带钢产品普遍共性问题，国外钢厂一般采用减少合金含量，降低卷取温度来解决特定客户的使用要求。国内钢厂大多采用控制一定量的合金成分范围，加之除鳞设备和温度工艺进行全过程工艺优化。控制四次氧化铁皮的核心是减少粗轧、精轧以及卷取过程中产生的FeO的残留量。由于对氧化铁皮起粉、脱落的机理认识上的不同，以上两种控制方法都只能解决针对性客户和针对性钢种，无法解决共性问题，带来的铁皮控制不稳定，且由于成分调整会带来性能的不可控，四次氧化铁皮控制始终不具备普遍性。

因此，针对共性问题，在不调整成分的前提下，通过设备控制能力的提升，调整厚规格产品轧制过程参数，控制四次氧化铁皮产生，有更重要意义。

发明内容

本发明的目的在于提供一种减少热轧带钢厚规格(≥8mm)产品轧制过程中形成的四次氧化铁皮的制造解决方法，其生产成本低、控制方法可操作性强，表面四次氧化铁皮生成量大幅减少。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：突破现有过程控制工艺和控制参数，在保证热轧板性能稳定的前提下，合理设置粗轧、精轧、卷取工轧制过程参数，改变精轧、层流冷却过程控制参数，避开四次氧化铁皮生成的高峰，最终减少的氧化铁皮产生量。

一种减少厚规格热轧带钢四次氧化铁皮的制造方法，包括以下步骤：

D1、粗轧按中间坯厚度设置轧制道次；

D2、粗轧中间坯按预定厚度轧制成后送入精轧机；

D3、精轧七机架按照目标速度设置轧制速度和冷却水量，开启机架间除鳞设备，按照目标的成品厚度和宽度以及终轧温度轧制成卷；

D4、板坯出精轧进入层流冷却，按照层流冷却冷却速度和两段冷却温度目标进行控制；

D5、冷却完成后卷取成卷。

具体地，所述步骤D1中粗轧中间坯厚度选择在25mm～33mm，由于减少粗轧中间坯厚度，增大粗轧压每道次压下量，氧化铁皮在轧制过程中剥离性增大，加热以及粗轧带来的FeO量被大量去除。同时由于中间坯厚度的大幅减少，板坯表面温度迅速降低20℃，二次产生的氧化铁皮量减少。并且由于中间坯厚度减少，精轧过程中各机架温降加大，为提高轧制速度做准备。

具体地，所述步骤D3中精轧七机架轧制速度控制范围分别为：F1：1.3～2.7m/s；F2：2.8～3.5m/s；F3：3.8～4.2m/s；F4：4.5～5.1m/s；F5：5.3～6.0；F6：6.0～7.2m/s；F7:7.0～8.5m/s。本发明各机架轧制速度较常规轧制速度高20％以上，可保证各机架轧制时间缩短20s以上。