[发明专利]一种控制硫化砷渣浸出反应终点的方法

说明书

本发明公开了一种控制硫化砷渣浸出反应终点的方法，属于有色冶金领域，在高压反应釜侧方插入ORP电极和ph电极，将脱铜后液和硫化砷渣加入到高压反应釜中，当ORP电极测得电压在0.8V‑1.5V之间，pH电极测得pH值在‑0.5‑2之间时反应达到终点，减少取样人员工作量，反应后液成分稳定。

技术领域

本发明属于有色冶金领域，具体涉及一种控制硫化砷渣浸出反应终点的方法。

背景技术

随着国内炼铜行业迅速发展，副产品中砷元素的危害性越发严重，各大炼铜企业处理砷的方法为通过硫化置换和硫化砷渣浸出方式得到三氧化二砷，而中间过程控制多为通过反应过程中间取样和经验控制来达到对反应终点的控制，这就造成了在高压反应过程中降温-泄压-取样-升温-加压的工作繁琐和能源及氧化剂的消耗；某铜冶炼厂通过对反应时间的控制来控制反应终点，而不同组分的物料所需反应时间不一致，造成能源的消耗和反应的不完全。

发明内容

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种控制硫化砷渣浸出反应终点的方法。

本发明的技术方案是：一种控制硫化砷渣浸出反应终点的方法，在高压反应釜侧方插入ORP电极和ph电极，将脱铜后液和硫化砷渣加入到高压反应釜中，当ORP电极测得电压在0.8V-1.5V之间，pH电极测得pH值在-0.5-2之间时反应达到终点。

所述高压反应釜反应条件为氧分压0.6-1.0Mpa、温度105℃-120℃。

在高压反应釜中发生的反应为：

2As₂S₃+5O₂+6H₂O=4H₃AsO₄+6S⁰

2CuS+2H₂SO₄+O₂=2S⁰+2CuSO₄+2H₂O

反应达到终点时取样化验，反应后液中As浓度提升到80-100g/L；硫化砷渣中砷浸出率≥90%；As³⁺占比≤5%，滤渣中含砷≤2%。

本发明的有益效果是：

1、减少取样化验人员工作量；

2、反应后液中As浓度提升到80-100g/L；硫化砷渣中砷浸出率≥90%；As³⁺占比≤5%，滤渣中含砷≤2%；

3、不同物料组分的反应时间约为1.5-2h，反应后液成分稳定。

附图说明

图1为本发明工艺流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

一种控制硫化砷渣浸出反应终点的方法，在高压反应釜侧方插入ORP电极和ph电极，将脱铜后液和硫化砷渣加入到高压反应釜中，当ORP电极测得电压在0.8V-1.5V之间，pH电极测得pH值在-0.5-2之间时反应达到终点。

所述高压反应釜反应条件为氧分压0.6-1.0Mpa、温度105℃-120℃。

在高压反应釜中发生的反应为：

2As₂S₃+5O₂+6H₂O=4H₃AsO₄+6S⁰