[发明专利]一种汽轮发电机组胀差故障点检测方法

说明书

本申请公开了一种汽轮发电机组胀差故障点检测方法，所述方法包括：在汽轮发电机组内的不同位置确定多个测量点；对应所述测量点采用对应数量的百分表测量每个测量点的位移数值；通过比对每个测量点的位移数值和标准值，确定出所述汽轮发电机组胀差故障点。确定出了多个测量点，并且对每个测量点配置对应的百分表进行位移值测量，相比单一的百分表测量或者简单的人工分析可以提高确定故障点的效率，并且可以根据不同故障点确定出故障产生的原因，有利于生产过程中及时排障。

技术领域

本申请涉及汽轮发电机组技术领域，具体涉及一种汽轮发电机组胀差故障点检测方法。

背景技术

在冶金系统汽轮发电机组正常生产过程中，启动、停机过程中因为转子、汽缸的质面比和加热条件不同导致的轴向热膨胀的差值,称为转子与汽缸的相对膨胀差,简称胀差。当转子轴向膨胀值大于汽缸的轴向膨胀值时,为正胀差；反之为负胀差。汽轮机技术要求,机组的胀差范围为(-3+5)mm。若胀差超出范围，会影响到机组的正常运转，容易造成叶片进汽口侧与喷嘴隔板的动静摩擦或轴封齿的碰擦，尤其在汽轮机高压末级及高压前几级的轴向间隙较小会造成汽轮机级间动静摩擦使振动增大而损坏设备。

若系统提示汽轮机胀差大超过临界值，将直接判断机组故障连锁跳机。目前，当汽轮机出现胀差大报警或连锁停机时，受限于技术人员、检修的经验、技能水平，以及汽轮机组的复杂性等因素，很难直接诊断出故障原因，无法有效明确问题点并消除故障点。

发明内容

本申请为了解决上述技术问题，提出了如下技术方案：

第一方面，本申请实施例提供了一种汽轮发电机组胀差故障点检测方法，所述方法包括：在汽轮发电机组内的不同位置确定多个测量点；对应所述测量点采用对应数量的百分表测量每个测量点的位移数值；通过比对每个测量点的位移数值和标准值，确定出所述汽轮发电机组胀差故障点。

采用上述实现方式，确定出了多个测量点，并且对每个测量点配置对应的百分表进行位移值测量，相比单一的百分表测量或者简单的人工分析可以提高确定故障点的效率，并且可以根据不同故障点确定出故障产生的原因，有利于生产过程中及时排障。

结合第一方面，在第一方面第一种可能的实现方式中，所述在汽轮发电机组内的不同位置确定多个测量点包括：

确定所述汽轮发电机组内转子相对于车头箱轴向位移测量点、轴瓦右侧相对于车头箱轴向位移测量点、轴瓦左侧相对于车头箱轴向位移测量点、转子相对于靠背轮轴向位移测量点、靠背轮右侧相对于盘车箱轴向位移测量点、靠背轮左侧相对于盘车箱轴向位移测量点、盘车箱左侧相对于基础轴向位移测量点和盘车箱右侧相对于基础轴向位移测量点。

结合第一方面第一种可能的实现方式，在第一方面第二种可能的实现方式中，所述方法还包括：采用百分表对每个多数测量点进行位移测量之前，确定每个测量点对应的标准值。

结合第一方面第二种可能的实现方式，在第一方面第三种可能的实现方式中，所述通过比对每个测量点的位移数值和标准值，确定出所述汽轮发电机组胀差故障点包括：确定每个所述测量点对应的所述位移数值与所述标准值之间的差值；如果所述差值大于预设值，则所述测量点为故障点。

结合第一方面，在第一方面第四种可能的实现方式中，所述对应所述测量点采用对应数量的百分表测量每个测量点的位移数值，包括：每个测量点对应设置唯一确定的所述百分表；每个测量点复测多次，确定每次测量对应的位移数值；通过多次测量获得的位移数值确定每个测量点最终的位移数值。

结合第一方面或第一方面第一至四种任一可能的实现方式，在第一方面第五种可能的实现方式中，还包括：确定所述测量点中的故障点；根据不同的故障点对应的位置确定故障。