[发明专利]提高活性染料染色纤维的后处理效果的皂洗方法

说明书

本发明涉及一种提高活性染料染色纤维的后处理效果的皂洗方法，包括如下步骤：(1)获取活性染料染色后的纤维；(2)于所述纤维中加水和皂洗剂，然后升温进行皂洗：当所述活性染料为低直接性活性染料时，所述皂洗的温度T₁为100℃＜T₁＜110℃；当所述活性染料为中直接性活性染料时，所述皂洗的温度T₂为110℃≤T₂≤120℃；当所述活性染料为高直接性活性染料时，所述皂洗的温度T₃为120℃＜T₁≤130℃。该皂洗方法可以有效去除不同直接性的活性染料染色后的纤维中的浮色，提高纤维的色牢度和颜色的稳定性，同时减少纤维后处理中的水洗次数，缩短后处理流程，降低水耗和能耗，从整体上降低后处理成本。

技术领域

本发明涉及纤维染色技术领域，特别是涉及提高活性染料染色纤维的后处效果的皂洗方法。

背景技术

活性染料分子结构简单、色泽齐全、色谱较全、使用方便、成本较低，另外含有磺酸基水溶性基团，在水中电离成染料阴离子，对硬水有较高的稳定性，扩散性和匀染性较好，是目前广泛应用的染料种类。

但是活性染料存在固色率低的缺点，与水发生水解反应所得的水解产物一般不能再与纤维发生反应，从而其染料利用率非常低，残液及纤维上的水解染料可高达30％～45％，同时，水解染料由于对纤维素纤维的亲和性影响了它的易洗涤性，因此在实际生产时，通常需要大量、多次的水洗才能去除干净这些浮色，耗时且水耗高。

皂洗是染色后的纤维后处理工序之一。目前，关于皂洗工艺的改进较多集中在低温皂洗(温度通常低于100℃)方面，其原因主要在于，在纤维染色行业中通常认为：(1)高温会降低纤维的色牢度；(2)高温会带来高能耗，导致工艺成本的提高。

另外，活性染料的结构有别于其他染料，其主要由反应性基团、连接基、发色母体和水溶性基团组成。活性基决定染料的反应性及染料-纤维键的稳定性；发色母体结构对染料的亲和力、扩散性、颜色、沾色性等影响较大。不同染料发色母体结构对纤维的直接性不同，直接性偏低，会影响活性染料染色时的上染率和固色率；直接性过高，因为部分活性染料在反应时会形成水解染料，而这些直接性高的水解染料难以从纤维上洗净，会形成沾色且色牢度降低。现有方法在针对不同直接性的活性染料，在皂洗时通常不作区分，由此容易造成颜色不稳定、色牢度低、浪费能源等缺陷。

发明内容

基于此，有必要提供一种提高活性染料染色纤维的水洗效果的皂洗方法。该皂洗方法可以有效去除不同直接性的活性染料染色后的纤维中的浮色，提高纤维的色牢度和颜色的稳定性，同时减少纤维后处理中的水洗次数，缩短后处理流程，降低水耗和能耗，从整体上降低后处理成本。

一种提高活性染料染色纤维的后处理效果的皂洗方法，包括如下步骤：

(1)获取活性染料染色后的纤维；

(2)于所述纤维中加水和皂洗剂，然后升温进行皂洗：

当所述活性染料为低直接性活性染料时，所述皂洗的温度T₁为100℃＜T₁＜110℃；

当所述活性染料为中直接性活性染料时，所述皂洗的温度T₂为110℃≤T₂≤120℃；

当所述活性染料为高直接性活性染料时，所述皂洗的温度T₃为120℃＜T₁≤130℃。

在其中一个实施例中，步骤(2)中，

当所述活性染料为低直接性活性染料时，所述皂洗的温度T₁为102℃≤T₁≤108℃；

当所述活性染料为中直接性活性染料时，所述皂洗的温度T₂为112℃≤T₂≤118℃；