[发明专利]机座部件加工工艺

说明书

本发明公开了一种机座部件的加工工艺，提前进行金属探伤检查和加工步骤的调整以减少工件改变形变量；优先处理直径大的部位后处理直径小的部位，可以尽可能的减少加工时候出现形变量；在对工件表面进行精铣之前，对工件做准确的定位处理，可以保证工件表面水平度高，同时便于后期和机体的壳体密封装配。

技术领域

本发明涉及机座部件的加工，涉及一种机座部件加工工艺。

背景技术

机座部件是整个机体的核心零件之一，机座部件包括板体和板体上用于通过机体轴的中心孔，板体和机体的壳体需要进行组装，因此机体部件嵌入壳体内，并和壳体表面贴合且密封。

由于壳体结构比较特殊，导致在加工机座部件的时候，其外形尺寸加工的时候，需要保持形变量为零或者尽可能少的形变量；同时机座部件时会发生振动，如果本身材料存在潜在的金属暗伤，会导致机座部件提前报废，造成整个机体损坏。

发明内容

发明目的：本发明的目的是提供一种机座部件加工工艺，提前进行金属探伤检查和加工步骤的调整以减少工件改变形变量。

技术方案：本发明所述的机座部件加工工艺，包括以下步骤：

(1)原材料通过使用火焰切割机进行粗加工，在使用火焰切割机切割原材料之前，使用金属探伤仪对原材料进行探伤，剔除金属损伤部分，火焰切割机切割原材料外形尺寸和孔，加工余量为5-8mm；

(2)将火焰切割机切割之后形成的工件进行粗车加工，机床加工工件的外形形状和孔，加工余量在1-2mm；

(3)工件放置在温度在800-820摄氏度的加热炉内淬火保温30分钟，然后再放置在580摄氏度的加热炉内回火保温3小时，然后自然冷却至室温；

(4)工件使用机床进行半精车加工，加工余量为0.3-0.5mm；

(5)工件使用机床进行精车加工，孔的同心度和圆度误差量在0.005-0.01度，平行度误差量在0.005度以下；

(6)工件在铣床上进行表面精铣处理。

通过采用上述技术方案，在加工之前，对原材料提前进行金属探伤，保证原材料的品质；先进行热处理再进行加工，这样可以保持工件在后续加工中不会出现因为自身材质的原因而出现形变量。

有益效果：提前进行金属探伤检查和加工步骤的调整以减少工件改变形变量；优先处理直径大的部位后处理直径小的部位，可以尽可能的减少加工时候出现形变量；在对工件表面进行精铣之前，对工件做准确的定位处理，可以保证工件表面水平度高，同时便于后期和机体的壳体密封装配。

具体实施方式

一种机座部件加工工艺，原材料通过使用火焰切割机进行粗加工，在使用火焰切割机切割原材料之前，使用金属探伤仪对原材料进行探伤，剔除金属损伤部分，火焰切割机切割原材料外形尺寸和孔，加工余量为5-8mm。

将火焰切割机切割之后形成的工件进行粗车加工，机床加工工件的外形形状和孔，机床的三角卡盘反撑工件中心孔的内径并固定，然后加工工件外表面尺寸；在加工工件尺寸时，应先切屑工件直径较大的部分，后切屑工件直径较小的部分，加工余量在1-2mm。

工件放置在温度在800-820摄氏度的加热炉内淬火保温30分钟，然后再放置在580摄氏度的加热炉内回火保温3小时，然后自然冷却至室温；在上述热处理过程中，工件装炉的位置应在电炉的加热区之内，工件的上下前后左右与炉顶、炉墙和电阻丝保持一定距离，且工件与工件之间应隔开至少30mm，以保证热气流的流通。

工件在加工半精车加工之前，操作人员采用砂纸进行处理工件表面和中心孔内在热处理留下的结晶物质，然后工件使用机床进行半精车加工，加工余量为0.3-0.5mm。