[发明专利]轮胎成型用模具的铸造装置和轮胎成型用模具的铸造方法

说明书

轮胎成型用模具的铸造装置具有平台(2)和设置在平台(2)之上并在内侧形成浇铸空间(50)的外筒模箱(40)，在平台(2)的上表面形成有以中心轴线(Lc)为中心地向放射方向延伸的至少一条放射槽(3)。放射槽(3)的径向外侧槽端部(3a)具备槽流入口(7i)，该槽流入口(7i)处于比外筒模箱(40)靠径向外侧的位置并与浇注治具(60)连结，供熔融金属向放射槽(3)内流入，在放射槽(3)的径向内侧槽端部(3b)具备槽流出口(7e)，该槽流出口(7e)供熔融金属从放射槽(3)向浇铸空间(50)流出。在浇铸空间(50)之上配设有保温帽(30)，利用保温帽(30)在槽流出口(7e)的正上方形成用于积存冒口的冒口空间(35)。根据上述结构，抑制铸造时的气泡缺陷的产生，并且缩短浇铸时间，谋求铸造品质的提高。

技术领域

本发明涉及利用重力铸造法铸造轮胎成型用模具的铸造装置和铸造方法。

背景技术

在铸造轮胎成型用模具的情况下，在向形成于铸模的浇铸空间浇注熔融金属时，若气泡卷入到熔融金属内而进入到浇铸空间，则气泡会贴在石膏铸模的表面，导致铸造产品产生气泡缺陷。

在铸造缺陷中，气泡缺陷是最易于产生的缺陷。

作为应对该气泡缺陷有效的铸造方法，有低压铸造法(例如参照专利文献1)。

在专利文献1中公开的低压铸造法是这样的方法，即，通过对积存在密闭的保持炉内的熔融金属吹入压缩气体而对保持炉内进行加压，从而使熔融金属经由升液件(stoke)上升而向浇铸空间浇注，在浇注过程中极少有气泡卷入到熔融金属内。

但是，该低压铸造法需要复杂且较大的专用的低压铸造装置，需要较大的设备投资，制造成本也较高，大型轮胎的成型模具的铸造很困难。

此外，作为铸造方法，有重力铸造法。

重力铸造法是从较高的位置利用重力向形成于铸模的浇铸空间浇注熔融金属的铸造方法，不需要大规模的装置，设备投资和制造成本也被抑制得较低，也能够进行大型轮胎的成型模具的铸造。

但是，重力铸造法与低压铸造法相比在浇注时气泡易于卷入到熔融金属内，易于产生由气泡引起的铸造缺陷。

于是，具有通过尽量使气泡不进入到浇铸空间来抑制气泡缺陷的产生的重力铸造法的例子(例如参照专利文献2)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本特开昭57－58968号公报

专利文献2:日本特开2007－144480号公报

在专利文献2中公开的轮胎成型用模具的铸造装置中，在平台上设置有石膏铸模和围绕该石膏铸模的外周的中空环状件(外筒模箱)，在石膏铸模和中空环状件之间形成有环状的浇铸空间。

在平台的上表面雕刻有环状的槽，该环状的槽被中空环状件从上方覆盖，从而形成环状的横浇道。

环状的槽具有其一部分向离心方向伸出到中空环状件的外侧而成的离心侧伸出部，在该离心侧伸出部连结有浇注用的直浇道，并且在环状的槽的多个部位具有向中心方向伸出到中空环状件的内侧的中心侧伸出部，该中心侧伸出部开口于浇铸空间。

因而，从浇注用的直浇道流入到离心侧伸出部的熔融金属在环状的槽中流动，从多个中心侧伸出部向浇铸空间流出，填充于浇铸空间。

在该铸造装置中，从直浇道经由环状的槽流出到浇铸空间的横浇道形成环状的槽，因此距离相当长，熔融金属经过该较长的距离的横浇道，从而抑制了由于浇注而产生的气泡进入到浇铸空间的状况。

发明内容

发明要解决的问题