[实用新型]用于航空发动机的燃油总管

说明书

本实用新型提供了一种用于航空发动机的燃油总管，其包括供油主体和隔热外壳，所述供油主体和所述隔热外壳为整环结构，且所述隔热外壳围设在所述供油主体的外表面；所述供油主体包括主燃级总管通道和预燃级总管通道，所述主燃级总管通道和所述预燃级总管通道的周向分别设置有若干向外延伸的出油口，和一个向外延伸的进油口；所述主燃级总管通道和所述预燃级总管通道之间为通风换热腔，为所述供油主体提供主动冷却气流。本实用新型无需焊接、机加工工艺，提高燃油总管在燃烧室机匣上的装配性。采用整环对称结构，热变形均匀，提高燃油总管在燃烧室机匣上的装配性。采用主动冷却的方法，改善了燃油总管的工作环境。

技术领域

本实用新型涉及航空发动机领域，特别涉及一种用于航空发动机的燃油总管。

背景技术

在航空发动机领域，航空发动机中燃油总管为燃烧室输送燃油，常见的燃油总管采用双油路供油，分为主燃级总管和预燃级总管。主、预燃级总管分别呈环形安装于燃烧室机匣上，主、预燃级总管上各引出若干支管与燃烧室机匣上的燃油喷嘴相连接。

现有的主、预燃级总管，以及支管通常采用金属硬管，管路通过弯管机或定制模具挤压的方法加工成型，且各管路与管接头、三通等连接结构通过焊接固定，最终组合为燃油总管组件。这种燃油总管结构复杂、且易受焊接、弯管、热变形等因素影响导致装配困难。

根据上述描述，现有的应用于航空发动机的燃油总管结构存在以下诸多弊端：

一、采用焊接、机加工工艺，易导致装配性下降。焊接容易使管路、管接头、支架等结构变形。同时，受机加工精度限制，零件装配为组件后，装配过程将形成误差累积。

因此，在实际装配过程中经常遇到装配困难的情况，需要对总管组件进行校形，但校形往往会引起结构件强度的下降。

二、零组件热变形不均匀，易导致装配性下降。常见的燃油总管为相对于机匣的非对称结构，在燃烧室机匣的高温区域中，各结构受热的变形量有差别。因此，在变形量较集中处，往往出现装配困难的情况。即使装配后也会由于变形不均匀，引起组件中应力集中、抗振能力下降。

三、通风换热能力不足。为阻隔高温、防止管路泄漏引起着火，通常燃油总管采用金属硬管外包裹隔热层，或软管外设置防火套的方法。但燃油总管的工作环境仍然为燃烧室机匣附近的高温区域，缺乏主动冷却、改善管路环境温度的措施。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中燃油总管结构复杂，且易受焊接、弯管、热变形等因素影响导致装配困难的缺陷，提供一种用于航空发动机的燃油总管。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：

一种用于航空发动机的燃油总管，其特点在于，所述燃油总管包括供油主体和隔热外壳，所述供油主体和所述隔热外壳为整环结构，且所述隔热外壳围设在所述供油主体的外表面；

所述供油主体包括主燃级总管通道和预燃级总管通道，所述主燃级总管通道和所述预燃级总管通道的周向分别设置有若干向外延伸的出油口，和一个向外延伸的进油口；

所述主燃级总管通道和所述预燃级总管通道之间为通风换热腔，为所述供油主体提供主动冷却气流。

根据本实用新型的一个实施例，所述供油主体和所述隔热外壳分别采用3D打印设备一体式加工成型。

根据本实用新型的一个实施例，所述供油主体采用金属材料制成，所述隔热外壳采用阻燃耐高温复合材料制成。

根据本实用新型的一个实施例，所述主燃级总管通道和所述预燃级总管通道的所述进油口和所述出油口的结构一致。

根据本实用新型的一个实施例，所述进油口和所述出油口沿所述供油主体的周向均布，使得所述燃油总管的结构呈整环对称。