[实用新型]一种行星轴的智能识别柔性装配系统

说明书

本实用新型公开了一种行星轴的智能识别柔性装配系统，包括上料工位、C1行星轴压装工位、C3行星轴压装工位和铆压工位；所述的上料工位、C1行星轴压装工位、C3行星轴压装工位和铆压工位通过数据线分别与控制系统连接。本实用新型采用多个送料机器人协作，并由一个转运机器人串联整个系统，使多动作节拍并行，实现了机床高节拍。本实用新型采用气缸变位装置，使用一套设备可兼容多种机型。由于本实用新型采用相机照相检测技术，识别行星轴端面特征点，实现多视觉防错以及压装端面角向校正。本实用新型的转运机器人采用双夹具头的设计，使夹具头可一次实现上料和下料动作，实现了整个系统的高柔性；实现了全自动完成行星齿轮系压装和铆压。

技术领域

本实用新型涉及一种行星轴装配技术，特别是一种行星轴的智能识别柔性装配系统。

背景技术

行星架由基体、行星轴、齿轮、齿轮垫片、轴承及外围件组成，在现有的行星架的装配过程中，需要一种设备是在基体已与工艺轴、齿轮、垫片及轴承安装完成的基础上，将行星轴安装至行星架中，并将工艺轴替换出。

现阶段的行星架装配技术中，由于不同用户对自动化程度的要求不同，常规安装工艺一般为：

1、人工将已安装完成的组合体（包含基体、工艺轴、齿轮、垫片和轴承等）上料至机床定位座上，读码基体二维码确认机型（或通过辊道自动输送后，抬起定位抬起对组合体进行定位）；

2、人工上料行星轴至压头中（此过程中需要人工对端面和角向进行选择），后照相检测对端面和角向进行检测；

3、设备将工艺轴压出，并将行星轴压入；

4、人工旋转组合体或通过旋转机构旋转组合体（行星架包含多个行星轴，需要变位进行压装，图5-6所示为C1行星架结构，图7-8所示为C1行星架结构；

5、重复多次后，将所有行星轴压装完成；

6、人工取料或抬起定位落下，辊道输送；

7、人工上料已经压装完成的行星架至铆压机床的定位座上（或通过辊道输送，抬起定位抬起进行定位）；

8、铆压设备对单个行星轴进行铆压；

9、人工旋转组合体或通过旋转机构旋转组合体（行星架包含多个行星轴，需要变位进行压装）；

10、重复多次铆压后，人工下料，之后进行检测。

现有工艺存在问题如下：

1、节拍时间长：由于工艺相对分散，造成各部分工作时间串行累积，造成实现完整工艺时间过长，直接影响产能，进而对效益产生影响；

2、人工成本高：传统工艺实现过程中，人工参与度高以及自动化率不高，由此产生的人工效率不确定性、人工成本、人工安全等问题直接影响产能，进而影响效率，同时人工参与的工艺中，自动化设备运行速度不会很快，过快会对人工安全产生威胁；

3、多机型（多种行星架类型）兼容时，场地占用多，改造经济性欠佳：现有实现方式中，工艺分散，造成工位较多，改造经济性欠佳；同时多机型兼容时，占地成倍增加；

4、压装力及位移控制欠佳；

5、对行星轴的端面以及角向有要求的压铆时，传统实现方式需要借助人工调整加照相防错，使用人工带来的限制由此额外产生影响。

实用新型内容

为解决现有技术存在的上述问题，本实用新型要设计一种高柔性、多机型兼容、高节拍、智能控制压装力和位移监控的行星轴智能识别柔性装配系统。