[实用新型]一种铝车身前舱与地板连接结构

说明书

本实用新型公开了一种铝车身前舱与地板连接结构，包括前悬左车架中纵梁、前围板、前悬车架下横梁、中通道盖板、左前地板、中地板左侧边梁、左A柱内板下段和左纵梁与后立柱左加强板，前悬左车架中纵梁、前悬车架下横梁、中通道盖板、中地板左侧边梁和左纵梁与后立柱左加强板均为铝挤压件。本实用新型的铝车身前舱与地板连接结构与传统工艺所用焊接连接方式不同，在强度稳定的前提下，减少了零件的焊接变形，优化了加工工艺，提高了生产效率，采用挤压接头的形式完成连接，相对传统的连接方式，机械性能稳定，生产效率高，批量生产，价格较为低廉，便于实现专业化和自动化生产。

技术领域

本实用新型涉及铝车身结构技术领域，特别是涉及一种铝车身前舱与地板连接结构。

背景技术

传统汽车中地板总成与前舱的连接结构，是用钣金件冲压成型出特定的形状和结构，并且将地板与前舱的其他的冲压成型件，通过专门的夹具固定并焊接到一起。冲压成型件的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，需要前后对数据和样件多次检验和校核。且传统的冷冲压工艺在成型过程中容易产生破裂的现象。

随着石油资源的日益消耗，汽油价格的不断上涨。新能源汽车正在一步步的蚕食着传统汽车的市场。新能源汽车的主要发展方向是纯电动汽车，而电动汽车的轻量化是电动汽车发展的必经之路。为了完成轻量化设计往往采用全铝的车身形式，在当前提倡汽车轻量化的时代，为了提高车辆的碰撞强度和安全性能，对前舱与地板大量使用型材件，以达到强度更高的要求。即在原有设计基础上，针对其结构以及材料特点进行轻量化设计，将原有的铸件及冲压件改为铝挤压件。由于采用全铝的车身材料，多形式的零件成型方式，导致车身各不同零部件之间的装配连接存在问题。尤其在铝型材车身上，由于传统焊接技术，甚至是新型的SPR(自冲铆接工艺)、FDS(自攻螺丝连接)，都无法完成型材之间的连接。目前，如何将铝车身前舱与地板连接的更加牢固可靠是现在电动汽车研究的大课题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种铝车身前舱与地板连接结构，以解决上述现有技术存在的问题，使铝车身前舱与地板安全可靠地连接。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：

本实用新型提供了一种铝车身前舱与地板连接结构，包括前悬左车架中纵梁、前围板、前悬车架下横梁、中通道盖板、左前地板、中地板左侧边梁、左A柱内板下段和左纵梁与后立柱左加强板，所述前悬左车架中纵梁、所述前悬车架下横梁、所述中通道盖板、所述中地板左侧边梁和所述左纵梁与后立柱左加强板均为铝挤压件；所述前悬车架下横梁的前侧与所述前围板的后侧连接，所述前悬车架下横梁的后侧中部与所述中通道盖板的前端连接，所述前悬车架下横梁的左端与所述左纵梁与后立柱左加强板的右端连接，所述前悬左车架中纵梁的后端与前围板的左端触接并与所述左纵梁与后立柱左加强板的右前端连接，所述左纵梁与后立柱左加强板的左后端与所述中地板左侧边梁连接，所述左A柱内板下段与所述中地板左侧边梁连接，所述左前地板的前侧与所述前悬车架下横梁及所述左纵梁与后立柱左加强板的后侧连接，所述左前地板的左侧与所述中地板左侧边梁的右侧连接，所述左前地板的右侧与所述中通道盖板的左侧连接；所述前悬车架下横梁的后侧、所述中地板左侧边梁的右侧和所述中通道盖板的左侧均设有用于承托所述左前地板的凸缘。

优选地，所述前悬车架下横梁的后侧中部与所述中通道盖板的前端通过第一挤压接头连接；所述前悬车架下横梁的左端与所述左纵梁与后立柱左加强板的右端通过第二挤压接头连接；所述前悬左车架中纵梁的后端与所述左纵梁与后立柱左加强板的右前端通过第三挤压接头连接；所述左纵梁与后立柱左加强板的左后端与所述中地板左侧边梁通过第四挤压接头连接。

优选地，所述第一挤压接头、所述第二挤压接头、所述第三挤压接头和所述第四挤压接头上均设有螺纹孔，所述前悬车架下横梁、所述左纵梁与后立柱左加强板、所述左纵梁与后立柱左加强板、所述前悬左车架中纵梁和所述中地板左侧边梁上均设有与所述螺纹孔相匹配的连接孔，并设有螺栓通过所述连接孔与所述螺纹孔连接。