[实用新型]节能造锍熔炼炉

说明书

本实用新型公开一种节能造锍熔炼炉，包括炉体、吹气装置和隔板，炉体的上端设有进料斗、混料室、预热室、出渣口和烟道，炉体的下端设有吹气孔和出锍口；混料室内设有研磨搅拌构件，研磨搅拌构件与搅拌电机的输出轴传动连接；进料斗设置在混料室的上方且进料斗的出料口与混料室的进料口导通连接；混料室设置在预热室的上方且与所混料室的出料口与预热室的进料口导通连接，预热室设置在炉体的熔炼腔上方且预热室的出料口位于熔炼腔的正上方。本实用新型可对原料进行预热并可提高原料混合程度，利用隔板将原料在熔炼腔内分散熔炼，避免了原料团聚现象带来的部分原料受热不均，从而减少炉渣内夹带的未被熔炼的铜原料，提高焦炭等能源的利用率。

技术领域

本实用新型涉及一种火法炼铜技术领域，特别涉及一种节能造锍熔炼炉。

背景技术

目前国内外的铜冶炼技术的发展主要还是以火法冶炼为主，湿法为辅。铜的火法生产量占总产量的80％左右。目前火法炼铜工艺中，在造锍熔炼环节采用向炉体内添加焦炭、石英砂以及铜原料混合熔炼获得铜锍。但目前的炉体结构使得焦炭、石英砂与铜原料混合物在炉内熔炼时间较长，而且炉渣内还夹带有较多的未被熔炼的铜原料，这些铜原料需要进行分离再回炉熔炼，提高了造锍熔炼的能耗，并且焦炭、石英砂和铜原料组成的混合料混合程度一致性较差，导致了出锍量有较大的波动。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型目的在于提供一种可对原料进行预热并可提高原料混合程度的节能造锍熔炼炉，利用隔板将原料在熔炼腔内分散熔炼，避免了原料团聚现象带来的部分原料受热不均，从而减少炉渣内夹带的未被熔炼的铜原料，提高焦炭等能源的利用率。

为解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案：节能造锍熔炼炉，包括炉体、吹气装置和隔板，所述炉体的上端设有进料斗、混料室、预热室、出渣口和烟道，所述炉体的下端设有吹气孔和出锍口；所述混料室内设有研磨搅拌构件，所述研磨搅拌构件与搅拌电机的输出轴传动连接；所述进料斗设置在所述混料室的上方且所述进料斗的出料口与所述混料室的进料口导通连接；所述混料室设置在所述预热室的上方且与所混料室的出料口与所述预热室的进料口导通连接，所述预热室设置在所述炉体的熔炼腔上方且所述预热室的出料口位于所述熔炼腔的正上方，所述熔炼腔位于所述出锍口的上方；所述烟道绕所述预热室室壁、所述混料室室壁和所述进料斗外壁螺旋设置；所述隔板设置在所述预热室出料口的正下方且所述隔板至少有一侧边与所述炉体内壁固定连接，所述隔板为波纹板；所述吹气装置与所述熔炼腔通过所述吹气孔流体导通连接。

上述节能造锍熔炼炉，在所述炉体轴向上，所述波纹板的波长由上至下逐渐增大。

上述节能造锍熔炼炉，在所述熔炼腔内设置有2个以上所述波纹板，两个所述波纹板交叉连接于所述炉体中心轴处；所述波纹板与所述炉体炉壁围成分炼腔，位于所述分炼腔的所述炉体炉壁上设有至少一个所述吹气孔。

上述节能造锍熔炼炉，所述进料斗内设有分隔板，所述分隔板将所述进料斗分隔成第一进料分斗、第二进料分斗和第三进料分斗。

上述节能造锍熔炼炉，所述吹气孔出气端孔壁上沿所述吹气孔周向设置有至少3个与所述吹气孔同轴的螺旋凸起。

上述节能造锍熔炼炉，所述吹气孔出气端为沿所述炉体外壁至所述炉体内壁收缩的锥形孔。

上述节能造锍熔炼炉，所述锥形孔进气口直径D与所述锥形孔出气口直径d之比为1:0.92～1:0.97。

本实用新型的有益效果是：

1.利用研磨搅拌构件和搅拌电动机对焦炭、石英砂和铜原料的研磨混合，使得混合料中焦炭、石英砂、铜原料分布均匀，便于在炉体内被熔炼形成铜锍和岩渣，减少石英砂集中带来的造渣能力下降带来的额外能耗。

2.利用烟道对预热室内的混合物进行预热，可以提高废气中余热的利用率。