[实用新型]一种商用车底盘上的举升油缸连接结构

说明书

一种商用车底盘上的举升油缸连接结构，包括车架、前油缸安装横梁、后油缸安装横梁、左固定支架、右固定支架、左举升油缸、右举升油缸，前油缸安装横梁、后油缸安装横梁的左右两端分别与车架的左右纵梁连接，左固定支架、右固定支架的前后两端分别与前油缸安装横梁、后油缸安装横梁连接，左举升油缸上的左右铰轴分别与车架左纵梁、左固定支架连接，右举升油缸上的左右铰轴分别与车架右纵梁、右固定支架连接，左举升油缸和右举升油缸均能绕各自的铰轴转动；本实用新型相比现有技术，减少了两个固定支架，从而增大了举升油缸的安装空间，即实现大直径举升油缸的安装。

技术领域

本实用新型涉及商用车底盘领域，尤其是一种商用车底盘上的举升油缸连接结构。

背景技术

现阶段中小型自卸车货箱可采用前置举升油缸或中置一个举升油缸或中置双举升油缸，因中置双举升油缸的行程最短，液压系统压力最低，该结构对举升油缸的密封性及加工精度要求较低，从而整车成本相对较低，因此，自卸车采用中置双举升油缸深受农村市场的青睐。而农村市场超载严重，道路崎岖、路窄坡度大，对整车的稳定性、通过性、动力性均有较高的要求。为了提高整车的稳定性，各主机厂针对农村市场开发的中置双举升油缸自卸车多采用无副梁结构，即取消货箱与车架之间的副车架，将货箱举升系统及翻转系统直接与车架总成集成；如图1所示，现有举升油缸连接结构，包括车架1、前油缸安装横梁2、后油缸安装横梁3、四个固定支架4a、左举升油缸6、右举升油缸7，前油缸安装横梁、后油缸安装横梁的左右两端分别与车架的左右纵梁连接，四个固定支架的前后两端分别与前油缸安装横梁连接，左举升油缸上的左右铰轴分别与两个固定支架连接，右举升油缸上的左右铰轴分别与另外两个固定支架连接，左举升油缸和右举升油缸均能绕各自的铰轴转动。

而在实际生产中，车架宽度多为800/760mm，采用缩短前后桥结构，减小轮距来提高整车的通过性。受后桥结构的限制，后桥主减速器结构无法调整，车架总外宽减小，车架内侧与主减速器间的可利用空间减小，只能匹配￠90mm中置双举升油缸。在保证举升油缸中心距不变，匹配￠110举升油缸时，左右举升油缸内侧与连接后桥的传动轴会发生干涉。举升油缸安装结构具体如图2所示。

为了解决上述问题，一方面通过调整举升油缸中心距来解决。即将左右举升油缸朝车架左右纵梁方向移动调整，为了保证油缸支架正常装配，只能对车架翼面局部进行切割。根据现有结构一般翼面单侧需切割20mm，车架翼面宽度一般为65-80mm，而举升油缸安装部位为车架纵梁的重点受力区域，割缺翼面后严重影响车架的强度，左右纵梁存在断裂风险，存在重大安全隐患。

另一方面将车架上的前后两个油缸安装横梁做成下沉结构，即油缸安装横梁与车架上翼面之间存在一定的高度差，将举升油缸两侧的固定支架安装在左右下翼面下方，与车架翼面错开来保证举升油缸的正常安装。因固定支架有一定的厚度，要保证固定支架的正常安装，落差必须大于固定支架厚度，同时二者之间还需预留螺栓紧固空间。采用该结构后，举升油缸的翻转中心离车架上翼面的距离过大，举升油缸整体下移，举升油缸下端离地间隙过小，整车的通过性降低。另一方面对于轻中型自卸车，车架腹面高度一般采用的多为232/200mm，油缸安装横梁下端需避让重载时上跳的传动轴和后桥主减速器，油缸安装横梁的截面高度尺寸整体设计偏小，保证安装落差后油缸安装横梁的截面高度尺寸大幅度进一步减小。而油缸安装横梁为车架承受举升油缸举升推力的关键部位，该结构布置方案严重影响油缸安装横梁的强度，存在断裂的风险，严重影响整车的安全性。同时将固定支架安装在车架下翼面下方后，固定支架上的黄油嘴离车架翼面很近，后期保养加注黄油不方便。举升油缸维修拆卸时也不方便拆卸。另外固定支架占用油缸安装横梁与车架纵梁之间的间隙，底盘管线无法布置，造成管线装配困难。

发明内容

本实用新型提供了一种商用车底盘上的举升油缸连接结构，解决了现有车架对于大直径举升油缸无法安装的问题。