[实用新型]数控锥度深孔加工装置

说明书

数控锥度深孔加工装置，涉及特种刀具技术领域，该数控锥度深孔加工装置主要包括镗削装置、传动装置、驱动装置和支撑装置，其中，支撑装置与机床的床身连接，驱动装置与支撑装置连接，驱动装置通过传动装置向镗削装置提供进给的动力。本申请的技术方案一方面改变锥度芯轴和拉杆的传力方式，从而改善了锥度芯轴和拉杆的受力状态，拉杆在承受拉力的状态下不会发生弯曲，从而不需要镗杆在拉杆的全长上提供支撑，减少了镗杆的重量，使其便于使用；另一方面，优化了传力路径，进一步改善了锥度芯轴的受力状况，提高了数控锥度深孔加工装置的加工精度和可靠性。

技术领域

本申请涉及特种刀具技术领域，具体涉及一种主要用于单锥孔深孔加工的数控锥度深孔加工装置。

背景技术

锥度深孔的加工一直以来是一个技术难题，目前，现有成型的深孔加工机床如TK2120数控深孔钻镗床和2MK2135数控深孔珩磨机，只能加工直孔，不能够加工锥度深孔。上述的直孔例如可以为通孔、盲孔或阶梯孔等。

在没有成型机床进行锥度深孔加工的情况下，现有技术中设计了一些辅助的工具安装在现有的机床上进行锥孔深孔加工，例如，申请公布号为CN102717119A的中国发明专利申请公开了一种可用于锥形深孔镗削的普通车床，其包括床身、镗杆和镗刀，镗杆的轴向中心和径向都开孔，镗杆的径向孔内安装镗刀，镗杆的轴向孔内设置有双锥面芯杆，双锥面芯杆的前端设置两个锥面体、其两个锥面的锥度相等，镗杆上还安装有浮动支撑，镗刀上开有锥孔，锥孔的轴线方向平行于镗杆轴线方向。

但是，上述专利申请的技术方案中存在以下技术问题：一方面双锥面芯杆以推的方式推动刀具进给，由于工件锥孔的直径限制，镗杆和双锥面芯杆的直径必然限制为较小的直径，而较小直径的杆件承受推力时容易弯曲，造成工件的加工精度不足；或者，如果要使双锥面芯杆的全长上得到支撑，那么就要求镗杆的内孔与双锥面芯杆的外圆相互配合，增加了镗杆的截面积，造成镗杆的重量较重，不便于使用；另一方面，双锥面芯杆的前锥面和后锥面分别用于支撑刀具和浮动支撑，浮动支撑对双锥面芯杆的支承反力与工件通过刀具给双锥面芯杆的径向切削分力不在一条直线上，造成加工过程中振动较大，容易引起工件表面的加工精度和粗糙度差的问题。

因此，设计一种加工精度高、使用可靠的数控锥度深孔加工装置及工艺成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

本申请的目的在于，提供一种数控锥度深孔加工装置及工艺，一方面改变传力方式和关键零部件的受力状态；另一方面，优化传力路径，从而解决现有技术中存在的前述问题。

为解决上述技术问题，本申请的一个方面提供了一种数控锥度深孔加工装置，其包括：与机床的床身连接的支撑装置；与所述支撑装置连接的驱动装置；镗削装置，包括镗头体、锥度芯轴和刀座，所述镗头体的中心设有镗体芯孔和与所述镗体芯孔相连接的镗刀槽，所述锥度芯轴设置于所述镗体芯孔内，所述刀座设置在所述镗刀槽内，所述锥度芯轴具有锥度相同的第一锥体和第二锥体，所述刀座的外侧设有机夹刀片，所述刀座的内侧设有第一斜面和第二斜面，所述第一斜面与所述第一锥体相契合，所述第二斜面与所述第二锥体相契合；传动装置，包括镗杆、传动套和设于所述镗杆中心的拉杆，所述镗杆的一端与所述镗头体连接，所述镗杆的另一端与所述支撑装置连接；所述拉杆与所述镗杆可轴向移动连接，所述拉杆的一端与所述锥度芯轴连接，所述拉杆的另一端设有螺纹段；所述传动套被支撑为可转动状态，所述传动套的一端与所述驱动装置的输出端连接，所述传动装置的另一端与所述螺纹段螺纹传动连接；以及所述镗头体上径向设有三个支撑槽，所述支撑槽与所述镗体芯孔连接，每个所述支撑槽内均设有能够径向滑动的支撑块，所述支撑块的内侧设置有第三斜面和第四斜面，所述第三斜面与所述第一锥体相契合，所述第四斜面与所述第二锥体相契合，所述支撑块的外侧设有导向块；所述传动套朝设定方向转动时，所述拉杆以拉力带动所述锥度芯轴轴向移动从而带动所述刀座和所述支撑块同步径向向外移动。