[实用新型]一种模块化汽车钢制后防撞梁

说明书

本实用新型公开了一种模块化汽车钢制后防撞梁，其包括防撞梁本体，防撞梁本体的两端设置有吸能盒，吸能盒的一端与防撞梁本体固接，吸能盒的另一端固接有安装底座；防撞梁本体的横截面形状为几字形，吸能盒的横截面形状为正方形，防撞梁本体的长度L₁＞汽车车身宽度*70％，防撞梁本体的弧度R＞3000mm，吸能盒的长度100mm＜L₂＜200mm，吸能盒的每个棱边上间隔布置有多个溃缩孔，每个溃缩孔距离防撞梁本体端面的距离K：本实用新型结构简单、使用方便，其实现了大部分工装模具的共用，从而大幅缩短开发周期及开发成本。

技术领域

本实用新型涉及一种汽车后防撞梁总成，属于汽车零部件技术领域，尤其涉及一种模块化汽车钢制后防撞梁。

背景技术

汽车后防撞梁一般采用铝制后防撞梁或者钢制冲压后防撞梁。铝制后防撞梁成本高，重量轻；钢制后防撞梁成本低，重量高。在保证碰撞性能相同的前提下，两种方案的后防撞梁成本和重量无法达到最优。

由于新车型越来越多，根据各个车型布置不同，需要设计和制造不同的后防撞梁，每个车型都要投入新的工装模具，增加了开发周期及开发成本。

在中国发明专利CN104590179A中公开一种汽车后防撞梁总成，其包括防撞梁本体和吸能盒，吸能盒包括前托板、与防撞梁本体连接的后托板和吸能盒本体，所述吸能盒本体通过在端部设置的卡扣与所述前托板连接成一体，卡扣是由穿过前托板上所设卡槽的舌片经90度折弯形成，卡扣与前托板贴合。当针对不同车型使用该发明，就需要针对不同的车型的特征开发不同的工装模具用以制造防撞梁本体和吸能盒等零部件，这样无疑增加了汽车后防撞梁总成的制造成本和时间。

发明内容

针对上述现有技术存在的缺陷，本实用新型要解决的技术问题是提供一种模块化汽车钢制后防撞梁，其不仅结构简单，而且能够根据工况方便快捷地调整底盘总成的位置实现防撞梁各个零部件工装夹具的通用，对于不同的新车型，只需要调整防撞梁本体的长度、弧度以及吸能盒的长度即可实现后防撞梁的快速加工制造。

为解决上述技术问题，本实用新型采用了这样一种模块化汽车钢制后防撞梁，其包括防撞梁本体，所述防撞梁本体的两端设置有吸能盒，所述吸能盒的一端与所述防撞梁本体固接，所述吸能盒的另一端固接有安装底座；所述防撞梁本体的横截面形状为几字形，所述吸能盒的横截面形状为正方形，所述防撞梁本体的长度L₁＞汽车车身宽度*70％，所述防撞梁本体的弧度R＞3000mm，所述吸能盒的长度100mm＜L₂＜200mm，所述吸能盒的每个棱边上间隔布置有多个溃缩孔，所述每个溃缩孔距离所述防撞梁本体端面的距离K：

在本实用新型的一种优选实施方案中，所述安装底座上设置有与车身纵梁端面定位和预装的定位孔和与车身固定安装的通过孔。

在本实用新型的一种优选实施方案中，所述定位孔包括设置于一个安装底座的U形槽和设置于另一个安装底座上的通孔。

在本实用新型的一种优选实施方案中，所述安装底座上设置有减重孔。

在本实用新型的一种优选实施方案中，所述溃缩孔等距布置在所述吸能盒的棱边上。

在本实用新型的一种优选实施方案中，所述吸能盒通过连接板与所述防撞梁本体焊接。

在本实用新型的一种优选实施方案中，所述防撞梁本体上设置有牵引环螺母，所述牵引环螺母与所述防撞梁本体和所述连接板焊接。

本发明的后防撞梁总成可以根据各车型布置不同，保证不同车型的防撞梁本体和安装板结构不变(即不用重新开发工装夹具)，吸能盒截面不变，仅仅调整吸能盒的长度和防撞梁本体的长度及弧度，这样，大部分工装模具可以共用，从而大幅缩短开发周期，大幅降低开发成本。

采用本实用新型的后防撞梁有如下优点：