[实用新型]先张法预应力混凝土轨道板生产线脱模顶升系统

说明书

本实用新型属于脱模装置，特别是指先张法预应力混凝土轨道板生产线脱模顶升系统。脱模顶升系统包括控制装置、锁紧机构、顶升机构及精准定位机构，控制装置接收模具运动及各机构工作过程中采集的信号后控制各机构的动作；顶升机构设于锁紧机构内侧且沿模具中心线对称分布，其对模具中轨道板构成与轨道板中心同心的矩形支撑面，顶升机构包括固定于基础上且与模具中脱模顶升柱下端对应的顶升千斤顶，顶升千斤顶上及其液压回路中分别设有位移传感器及液压传感器。本实用新型有效解决了现有技术存在的不易满足现有标准的技术要求、产品质量难于保障等技术难题，具有较好满足了现行标准要求，结构布局紧凑、脱模成功率高、易于实现自动化控制等优点。

技术领域

本实用新型属于脱模装置，特别是指先张法预应力混凝土轨道板生产线脱模顶升系统。

背景技术

随着中国高速铁路建设的快速发展，轨道板的制造生产历经了CRTS-Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ型等多种形式，目前行业中使用的是板式无砟轨道CRTSⅢ型先张法轨道板。任何规格的轨道板生产中均需经过多道工序，其中包含轨道板脱模工序。轨道板生产是以模具为主体，通过在预置钢筋笼及预应力筋的模具内腔浇注混凝土经过定型、养护后形成轨道板，养护成型后的轨道板通过脱模工序从轨道板模具中移出完成轨道板的生产过程。目前实际生产中脱模工序需要通过拆合或整体吊走模具端、侧模来完成轨道板的移出。上述脱模工艺存在着如下缺陷：

1、现有脱模工艺是在混凝土终凝并达到拆模强度时，及时使用手动摇压式千斤顶放置于模具侧模两侧四点对应支架上通过人力进行平衡的压、摇、撬等方式脱模，不仅费工费时，对模具也易产生损伤；同时由于人为操作的不同步导致了轨道板外形易出现麻面、掉皮、掉角、甚至出现裂纹，严重影响了轨道板的成型质量。

2、现有脱模工艺通常需要将模具的端侧模开合或者整体拆开同板吊走的模式，导致每次打板均需要重新调整合模。由于轨道板生产工艺中对轨道板的形状、尺寸、表面参数、内部钢筋布置等条件要求很高，每次拆合模难于保证模具安装精度的一致性。同时拆合模造成施工的人力、物力和时间上的极大浪费，因安装精度要求高对施工人员的素质、施工的场地空间及设施要求较高。

3、现有的成套脱模机具大多存在体积较大，使用麻烦，很多设备需要借助外界吊运机具进行反复运输实现；有些所谓小型自动化脱模设备又存在自动化程度不高，需要多人进行反复拆卸，对位等问题，难以在实际中得到很好的使用。

为使中国高铁快速发展走出国门，满足一带一路以及《中国制造2025》综合战略要求，适应当前国际间高速铁路建设的激烈竞争需要，研发更为先进、工艺智能化、工序简洁科学的CRTSⅢ型先张轨道板生产流水线势在必行。脱模工序及配套设施作为其中的关键工序及配套设备不仅是设计及生产过程中的技术难点之一，同时也是本领域的重要研发方向。

中国铁路总公司印发的企业标准《高速铁路CRTSIII型板式无砟轨道先张法预应力混凝土轨道板》(Q/CR567-2017)中3.3.7和《高速铁路CRTSIII 型板式无砟轨道先张法预应力混凝土轨道板暂行技术要求(流水机组法)》 (TK/GW156-2016)中3.3.6对脱模工序提出了具体的要求：脱模时，轨道板应缓慢出模，并保证轨道板不受冲击、各作用点受力均匀。对施工工艺有着要求，必须保证轨道板在脱模过程时是缓慢顶出、受力均匀且不受冲击的状态。

申请人所了解的现有技术包括：

申请号为201511033455.4的发明专利申请中公开了一种无砟轨道板模具及轨道板脱模方法，该技术的主要方案是：

a、无砟轨道板在所述模具腔内养护至其达到允许脱模的强度；

b、在所述模具底模(3)上的顶升脱模结构下面对应设置能够提供竖直向上顶升力的供力装置(8)；

c、通过所述供力装置(8)提供的竖直向上顶升的外力将所述无砟轨道板板体沿竖直方向顶升抬起，与所述模具分离。