[发明专利]结合硅溶胶石英砂和石膏型混合料制壳的工艺方法

说明书

本发明公开一种结合硅溶胶石英砂和石膏型混合料制壳的工艺方法，包括以下步骤：a、采用硅溶胶石英砂制壳方式制作型壳；b、选择跟型壳尺寸匹配的砂箱，在砂箱底部浇筑一层由石膏型混合料和水按照7:3的重量比混合而成的下层混合物；c、将步骤a中制作好的型壳放入砂箱，用粉碎后的废弃石膏混合料填充入砂箱；d、在砂箱顶部浇筑一层由石膏型混合料和水按照7:3的重量比混合而成的上层混合物；e、将砂箱放入焙烧炉焙烧，焙烧温度为320℃‑380℃，焙烧时间为2.5h‑3.5h。本发明解决薄壁异型件在铸造过程中难以充型，同时采用石膏型熔模铸造又容易产生铸瘤；此种方式保证充型能力和表面光洁度。

技术领域

本发明属于制壳工艺领域，具体涉及一种结合硅溶胶石英砂和石膏型混合料制壳的工艺方法。

背景技术

已有的石膏型熔模铸造方式，在制壳过程中容易在蜡件表面，尤其是阴面积气泡，从而在铸件表面造成多肉，多痘瘤的情况。还有在焙烧的过程中，由于石膏型透气性差，容易开裂，从而导致铸件表面有飞皮。都导致铸件表面质量不好。

现有的硅溶胶石英砂制壳的方式，由于其不具备良好的保温性能，对于薄壁异型件的充型能力则不能保证。

发明内容

本发明所要解决的技术问题便是针对上述现有技术的不足，提供一种结合硅溶胶石英砂和石膏型混合料制壳的工艺方法，结合石膏型熔模铸造和硅溶胶石英砂制壳的优点，避免了两者的缺点。

本发明所采用的技术方案是：一种结合硅溶胶石英砂和石膏型混合料制壳的工艺方法，包括以下步骤：

a、采用硅溶胶石英砂制壳方式制作型壳；

b、选择跟型壳尺寸匹配的砂箱，在砂箱底部浇筑一层由石膏型混合料和水按照7:3的重量比混合而成的下层混合物；

c、将步骤a中制作好的型壳放入砂箱，用粉碎后的废弃石膏混合料填充入砂箱；

d、在砂箱顶部浇筑一层由石膏型混合料和水按照7:3的重量比混合而成的上层混合物；

e、将砂箱放入焙烧炉焙烧，焙烧温度为320℃-380℃，焙烧时间为2.5h-3.5h；

f、将焙烧后的砂箱取出后浇注成型，浇注温度为700℃-750℃；

g、浇注完成后，放置6小时以上除箱清理，切除浇冒系统。

其中一个实施例中，步骤a中，采用硅溶胶石英砂制壳方式制作型壳，具体如下：

在做好的蜡模组上均匀地涂硅溶胶，然后均匀喷撒石英砂，风干后重复以上步骤4次-5次后采用蒸汽脱蜡法制得空心型壳。

其中一个实施例中，步骤b中，所述下层混合物厚度为30mm-50mm。

其中一个实施例中，步骤b中，石膏混合料制备具体如下：

称取熟石膏粉、精制铝钒土粉和精制莫来石砂，称取过程中计量误差≤0.5kg，按照熟石膏粉、精制铝钒土粉和精制莫来石砂的顺序加入混料机内，搅拌10min-15min制得石膏混合料。

其中一个实施例中，步骤c中，粉碎后的废弃石膏混合料颗粒大小为70目-80目。

其中一个实施例中，步骤d中，所述上层混合物厚度为30mm-50mm。

其中一个实施例中，步骤e中，焙烧温度为350℃，焙烧时间为3h。

其中一个实施例中，步骤f中，浇注温度为720℃。

本发明的有益效果在于：解决薄壁异型件在铸造过程中难以充型，同时采用石膏型熔模铸造又容易产生铸瘤；此种方式保证充型能力和表面光洁度。

具体实施方式